Injeção de Plásticos: Como funciona processo de injeção plástica
Conheça detalhadamente o processo de injeção plástica e saiba quais são seus resultados.
Por Redação Plastibras
Publicado em: 28/10/2022
Conheça detalhadamente o processo de injeção plástica e saiba quais são seus resultados.
A produção feita através de trabalhadores que operam de forma manual com o objetivo de converter uma matéria-prima em produtos específicos que serão comercializados no mercado chama-se manufatura.
Esse é o processo mais utilizado no mundo e é responsável pela criação de produtos que vão desde os mais simples artesanatos até a mais alta tecnologia existente no mercado.
Esse tipo de processo manual pode ser amparado através de máquinas, onde cada funcionário ocupa determinada função dentro da fábrica a fim de executar as etapas até a criação final de uma peça.
Com isso, o plástico é a matéria-prima mais utilizada no mundo nesses processos de manufatura e está sempre em fase de desenvolvimento, onde a cada ano, novas descobertas se somam ao processo de fabricação de produtos que utilizam polímeros como material inicial.
A injeção plástica é um dos processos mais utilizados no mundo no que se refere à manufatura, uma vez que facilita o desenvolvimento e a produção de peças em grande escala sem que seja necessário um longo tempo para a execução dos projetos.
O processo de injeção de plásticos permite a personalização de um projeto de acordo com os pedidos de cada cliente, o que faz com que os produtos sejam criados com exatidão e dentro dos padrões de qualidade e precisão que os clientes buscam.
Para compreender o que é um processo de injeção plástica, é necessário detalhar cada etapa que vai desde conhecer o que é o conceito de injeção plástica, passando por como funciona uma máquina de injeção, até a escolha da matéria prima e criação dos produtos desenvolvidos através desse processo.
Por isso, fizemos um mini curso de injeção para que você, cliente da Plastibras, possa compreender melhor as vantagens dessa técnica.
Com o conceito centrado na moldagem de polímeros, a injeção plástica consiste no aquecimento de resinas plásticas a fim de obter uma peça específica.
O aquecimento de um pó branco denominado polímero faz com que o material se funda e forme uma massa que será posta em um molde para que possa adquirir forma e dimensões específicas de um projeto. Esse processo se chama injeção de plástico e é amplamente utilizado na indústria plástica.
Em 1934, o polietileno foi o primeiro polímero a ser sintetizado em uma indústria inglesa, no entanto, somente após a Segunda Guerra Mundial, anos mais tarde que esse polímero passou a ser conhecido. Já nessa época, ele era utilizado atuando como isolante elétrico dos radares da junta militar.
Com o passar dos anos, o PE foi se moldando de acordo com as necessidades do mercado, e Karl Ziegler passou a fazer experimentos para transformar, através de química orgânica, o Polietileno em um material mais rígido e denso.
Através dessa conquista, as primeiras garrafas plásticas foram surgindo utilizando o PE. Por apresentar ótima resistência e rigidez, esse material deu origem ao bambolê, brinquedo muito utilizado por crianças em todo mundo.
O PE de baixa densidade ganhou novas funcionalidades, específicas para quando um material necessita possuir boa flexibilidade e é utilizado até os dias atuais para a fabricação de sacolas plásticas que são utilizadas tanto para armazenar compras quanto para lixeiras.
Juntamente com o politetrafluoretileno, que é um polímero sintético popularmente conhecido como teflon, o PE é o combustível da aviação, que fez com que, através das inovações, a Inglaterra tivesse grande vantagem sobre a Alemanha. Essa é conhecida como a principal contribuição no que se refere à química na segunda guerra.
Desde então, outros polímeros começaram a surgir no mercado a fim de atender a demanda das indústrias de diferentes segmentos e do mercado em geral.
Existem muitas classificações de polímeros, e as principais são homopolímero e copolímeros, onde a primeira é resultado de apenas um tipo de monômero e a segunda é obtida através da polimerização de dois ou mais monômeros.
Além disso, também existe uma classificação única quanto a natureza dos polímeros que são:
Polímeros Naturais: ou chamados de biopolímeros são os polímeros que são adquiridos de forma natural como a borracha, o amido, o glicogênio ou a celulose (estes últimos 3 são chamados de polissacarídeos), além das proteínas.
Polímeros Sintéticos: em geral, polímeros sintéticos são adquiridos de maneira artificial, ou seja, em laboratório e tendem a ser resultado do processamento do petróleo, como o policloreto de vinila (PVC), polietileno, polipropileno, poliestireno ou o acrílico.
Existe no mercado uma ampla variedade de resinas tanto termoestáveis quanto termoplásticas. Cada material a ser produzido utilizando plástico deverá atender às características do polímero adequado para que a peça desenvolvida tenha boa durabilidade, resistência, qualidade, propriedades mecânicas e que possa ser trabalhado de maneira correta.
Portanto, desde a resina para armazenar bebidas carbonadas, como a resina PET, até o plástico responsável pela criação de canos e conexões da construção civil, o PVC, devem ser observados quanto suas propriedades a fim de obter um resultado final que possua bom desempenho, usabilidade e boa funcionalidade.
Da família dos poliésteres, o poli (tereftalado de etileno) é popularmente conhecido como plástico PET e esse polímero é o mais utilizado atualmente para a fabricação de bebidas carbonatadas como refrigerantes, sucos e águas, devido sua característica de bloquear a saída de gases e odores do produto que será armazenado.
No entanto, seu uso é ainda mais antigo, já que existem relatos que a polimerização da resina PET foi datada em 1941, utilizada na indústria têxtil, uma vez que, durante o período da Segunda Guerra Mundial, os principais segmentos econômicos e industriais foram prejudicados em decorrência do conflito e por essa razão, o poliéster foi utilizado para substituir as fibras de algodão, que eram antes utilizadas para a fabricação de indumentárias.
O PET teve seu início no Brasil também na indústria têxtil, onde a famosa marca Tergal popularizou o uso do poliéster a fim de fabricar seus tecidos. O poliéster é produzido especialmente a partir da reciclagem de garrafas PET que, após serem utilizadas, são desconstruídas em filamentos para a construção do tecido.
Já na década de 90 a resina PET passou a ser utilizada especificamente para as garrafas de armazenamento de bebidas que são carbonadas e desde então, graças a popularização desse tipo de plástico, o uso aumentou substancialmente.
Além disso, no passado, o plástico PET também era utilizado na fabricação das tão famosas fitas cassete tanto para vídeo quanto para áudio. Esse material também substituiu o acetato de celulose, uma matéria-prima responsável pela produção das chapas de radiografia, já que o antigo material era inflamável.
Hoje em dia, tanto as fitas cassetes que já possuem apoio eletrônico quanto as chapas de radiografias, que utilizam impressão de papel, já deixaram de usar o PET em sua composição.
Sendo um dos polímeros mais resistentes do mercado, o polímero PET possui diversas vantagens no que se refere à força, já que possui ótima barreira para conter gases e odores, excelente resistência química, o que faz com que o material não perca suas propriedades ainda que exposto a vários tipos de elementos químicos.
O PET também apresenta resistência mecânica, podendo ser submetido a diversos procedimentos, além da transparência e manter o brilho do plástico, tornando o material visualmente atraente e permitindo a visualização do produto armazenado dentro da embalagem sem necessidade de abrir.
Sem dúvidas, entre todas as vantagens da resina PET, a mais vantajosa para o mercado e indústria é o baixo custo na produção e no transporte, pois o preço do plástico tereftalato de etileno e seu peso são consideravelmente mais baixos, já que, seu concorrente, o vidro, é 10 vezes mais pesado e mais caro.
As garrafas plásticas feitas de PET podem ser obtidas através de dois tipos de processos para assumirem a forma desejada, que são:
Injection Blow: popularmente conhecido como injeção-sopro, que podem ser tanto de 1 estágio quanto de 2 estágios
Injection-Stretch-Blow: conhecido como injeção-estiramento-sopro, que pode ser tanto de 1 quanto de 2 estágios.
Através de um dos dois processos existentes, as aplicações para a resina PET são diversas e, graças às suas propriedades de material, podem ser produzidas peças como frascos ou potes para armazenamento de cosméticos, produtos farmacêuticos, materiais de limpeza como cerdas para vassouras ou ainda, as chapas para termoformagem podem fabricar bandejas de ovos, bolos, frutas e outros produtos.
Além disso, o plástico PET pode ser reciclado para assumir outra forma após o uso, como garrafas ou embalagens. Ao ser submetido ao processo de revalorização, a resina pode ser utilizada na fabricação de outros produtos como roupas, cerdas de vassouras e outros.
O PEAD (Polietileno de Alta Densidade) é uma variação do Polietileno, um polímero resultante através do gás etileno e sub-derivado do petróleo que é obtido da polimerização do eteno. O processamento do Polietileno ocorre com a polimerização tanto em alta quanto em baixa pressão, resultando assim em diversas variações do mesmo produto, onde cada uma assume sua própria característica e propriedades únicas.
Atualmente, as indústrias civil e de embalagens são as que mais utilizam o PEAD e foram esses segmentos que popularizaram o uso desse material tanto no Brasil quanto no mundo.
Esse polímero possui propriedades importantes que fazem com que tenham as características de resistência, tornando o produto criado a partir desse material mais durável. Possui também características como a capacidade de estanqueidade, resistência à corrosão, flexibilidade e ductilidade.
O PE no geral possui excelente custo benefício no mercado econômico, já que oferece grandes possibilidades de uso, possibilidade de reciclagem e pouso uso de matéria prima para a fabricação de produtos. São muitos valores agregados para um baixo custo.
Adquirido através da cadeia de C2H4 ou CH2, os carbonos e hidrogênios são polimerizados utilizando catalisadores Ziegler ou então, o Phillips, fazendo com que o Polietileno de Alta Densidade possua em sua estrutura cristalizada linear em longas cadeias, adquirindo ampla resistência química a corrosões, resistência a impactos, tração e também a abrasão, impermeabilidade e flexibilidade, o que permite que o material possa ser utilizado sem muitas limitações, leveza e durabilidade. Além de ser atóxico, oferece o mínimo de risco tanto para os seres vivos quanto para o meio ambiente.
O PEAD é o segundo polímero de alta densidade mais utilizado no mundo e perde apenas para o plástico PP (polipropileno), portanto, é um dos produtos plásticos mais importantes para a economia mundial e sua principal aplicação é na indústria de bens de produção, isto é, para a fabricação de embalagens que serão posteriormente utilizadas em outras fábricas de diferentes segmentos.
Além disso, o polietileno é amplamente utilizado no segmento hospitalar, na forração de aterros sanitários feitos para a proteção do meio ambiente, em geomembranas, na produção de artigos pirotécnicos, em telas e redes de proteção de janelas e portas, dutos e canos protetores de cabos de telefonia, na fibra ótica, em caixas d'água e também na composição das madeiras plásticas a fim de evitar o risco de contaminação cruzada no que se refere a produtos perecíveis.
O cloreto de Vinila é popularmente conhecido no mundo como resina PVC e é um polímero largamente utilizado nas indústrias dos mais diferentes segmentos graças às suas características especiais que fazem com que os produtos feitos a partir desse material tenham maior resistência a agentes químicos, sejam sólidos e resistentes a impactos, possuam excelente impermeabilidade tanto no que se refere a gases quanto a líquidos e possuam a incrível durabilidade, geralmente por no mínimo, 50 anos.
Além disso, a resina PVC também possui excelente reação contra a ação de insetos, fungos, bactérias e roedores, dispõe de ótima capacidade de isolamento elétrico, acústico e térmico. Esse material não perde suas propriedades ainda que esteja em contato com as intempéries naturais, como chuva, sol, maresia ou vento, e claro, o PVC é ambientalmente um dos plásticos mais corretos, já que é totalmente reciclável e também é fabricado utilizando baixíssimo consumo de energia, o que faz com que ele seja também econômico.
O polímero PVC pode ser facilmente flexível dependendo da maneira como será moldado e, após o tempo de cura, já retorna a sua forma original rígida, o que não influencia na sua durabilidade e resistência.
Na indústria da construção civil, o Cloreto de Vinila é um dos mais utilizados para a fabricação de canos, conexões e tubos, no entanto, não é apenas para essas finalidades que o PVC é utilizado. Também para a fabricação de fraldas infantis, toalhas de mesa, para revestir cabos e fios elétricos, na produção de brinquedos e mangueiras de jardim, desenvolvimento de couro sintético e forração ou acabamento de móveis e estofamento de carros.
É importante salientar que, em sua forma pura, o PVC não possui nenhuma aplicação industrial já que apresenta apenas um pó branco não processável, no entanto, para que a fabricação de produtos seja feita, é necessária a adição de compostos químicos (aditivos) para que resulte no que conhecemos como o PVC, que, após a polimerização do plástico, então ele será submetido a processos específicos que farão com que adquira a forma da peça que o projeto descreve, que vai depender de qual produto será fabricado.
Os aditivos utilizados na formação do PVC deverão determinar qual a forma, cor e nível de transparência que a resina deverá possuir.
No geral, o Cloreto de Vinila possui excelentes vantagens, no entanto, há uma desvantagem que fala contra esse material que é seu nível de toxicidade, já que, em sua incineração, o plástico solta fuligem, gás carbônico e o pior, o ácido clorídrico que além de ser altamente prejudicial para o ser humano também diminui as propriedades da resina.
O PEBD é o Polietileno de Baixa Densidade conhecido por sua excelente tenacidade, boa resistência a impactos e ao estresse mecânico, ótima flexibilidade, facilidade de processamento do material plástico, propriedades elétricas e incrível estabilidade química.
Esse plástico possui alto nível de impermeabilidade a água e a outras soluções à base da água, ainda que seja exposto a temperaturas elevadas, no entanto, é pouco resistente a substâncias oxidantes que tendem a arruinar com o passar do tempo o material que é fabricado de PEBD.
Sob baixas temperaturas, alguns solventes aromáticos, alifáticos ou clorados resultam no inchaço da peça. Além disso, ele também possui baixo nível de soluvidade no que se refere a solventes do tipo polares como álcoois, cetonas e ésteres. No entanto, aceita melhor os solventes apolares como é o caso do heptano ou do éter dietílico.
Se for comparar o Polietileno de Baixa Densidade com outros polímeros, ele possui algumas desvantagens quando o assunto for impermeabilidade, entretanto, possui ótima resistência a fadiga, excelente resistência elétrica e mecânica, não é tóxico e é leve.
Além disso, o PEBD também possui bom nível de flexibilidade e é excelente no que se refere ao custo benefício, uma vez que, devido a sua baixa densidade, basta uma pequena quantidade de material para criar uma grande quantidade de plástico filme, visto nos lares domésticos e indústrias.
As desvantagens do PEBD são poucas em relação a outros materiais similares. Ele possui baixa tolerância a raios ultravioleta (UV) e temperatura de serviço relativamente baixa. Além disso, apresenta permeabilidade a gases como dióxido de carbono e oxigênio.
Mesmo com as desvantagens, é possível utilizar o material para finalidades específicas já que, se agregado alguns aditivos junto ao plástico na hora de seu processamento, há uma melhora significativa quanto à pigmentação, ao bloqueio e à resistência.
O Polipropileno (PP) é o material plástico mais utilizado no mundo e um dos que possuem maior demanda industrial e doméstica. Ele é obtido através da polimerização do propileno e é o termoplástico responsável pela produção de fibras, embalagens, móveis, produtos médicos, películas e componentes elétricos, eletrônicos e carenagens de eletrodomésticos ou automotivos.
Usado para fabricar uma infinidade de produtos que podem ser moldados, o PP é um polímero conhecido por ser rígido, versátil e resistente em diversos âmbitos, por essa razão, é visto em praticamente todos os segmentos industriais existentes no Brasil e no mundo.
Ele possui excelente resistência a estresse e química, o que permite que esse material plástico possa ser utilizado para armazenar diversos tipos de líquidos ou sofrer com a deflação, o que faz com que ele possa sofrer deformação para receber a moldagem sem que seja quebrado.
A capacidade de isolamento tanto no que se refere à eletricidade quanto a térmico, permite que o PP seja utilizado para a criação de peças elétricas ou eletrônicas.
O Polipropileno é um material plástico que possui dois principais tipos de apresentação:
Essa forma é a mais amplamente utilizada no mercado e possui apenas o monômero de PP em sua forma rígida, sólida e semicristalina. Geralmente é usado na fabricação de embalagens, na indústria hospitalar e possui presença em componentes elétricos e automotivos.
Esse tipo de PP apresenta outros dois subtipos, que são copolímeros aleatórios ou em blocos, obtidos através da polimerização, etano e propeno. Eles são polímeros flexíveis e visualmente transparentes, excelentes para a aplicação onde há a necessidade de que o produto a ser armazenado dentro possa ser visto.
No geral, o PP possui uma incrível versatilidade, o que faz com que seja utilizado para diversas finalidades. Além disso, ele tem a possibilidade de criar em si mesmo uma dobradiça, efeito que pode ser visto em estojos de óculos, tampas de potes como shampoo e outros produtos que devem ser manipulados sem que se rompa.
O polipropileno pode apresentar resistência até mesmo à torção em um giro de 360 graus sem perder suas características.
Graças às suas diversas vantagens, esse termoplástico pode sofrer com várias ações sem que diminua suas propriedades. Isso faz com que seja um material amplamente utilizado em indústrias que necessitem de produtos resistentes a tração, reagentes químicos, impactos e que possuam durabilidade.
No que se refere ao preço, não é exatamente um material de baixo custo, no entanto, é apresentado como um material que apresenta muito mais qualidade do que outros disponíveis no mercado, já que apresenta alto desempenho e uma infinidade de possibilidades de uso, fazendo com que seja versátil e possua alto desempenho.
São várias as etapas que envolvem o processo de injeção de plásticos. Inicia desde a preparação da matéria prima composta por uma resina plástica que deve atender as especificações de cada projeto e que envolve o aquecimento dessa resina até o ponto em que ela estiver pronta para adquirir a forma da peça a ser moldada para que, após a injeção entrar no molde, o produto comece a ser resfriado.
De um modo geral, o ciclo completo da injeção plástica possui 6 etapas, que inclui o fechamento do molde ou da matriz, o processamento da injeção da matéria-prima fundida, o recalque que é seguido pelo tempo de cura, responsável pelo resfriamento da peça para que haja a abertura do molde e a extração do produto adquirido através da injeção plástica.
O conhecimento das propriedades de cada material a ser utilizado para a criação de uma determinada peça, bem como entender o projeto e possuir bom maquinário são características impreteríveis para que, como resultado final, se obtenha um produto de qualidade, bom desempenho, durabilidade e resistência.
Entender da máquina que fará a injeção plástica e como ajustar pontos como a temperatura para o molde e para o cilindro também são indispensáveis, do contrário não se obterá um bom produto no final do ciclo, resultando em perda de matéria prima.
Todo o processo de injeção plástica envolve diversos equipamentos e máquinas que necessitam ser operados por profissionais extremamente capacitados para essa função, a fim de que não haja problemas nem de segurança, nem de perda de material ou qualidade.
A primeira etapa da injeção de plástico é a escolha da matéria prima que será utilizada. Para tanto, é necessário um prévio estudo e análise de qual resina plástica será utilizada no processo para obter um bom resultado. É importante salientar que cada resina plástica possui características específicas que influenciam no resultado de cada peça final.
Os grânulos plásticos da matéria prima são posicionados na injetora a fim de alimentar a máquina, que passam por um cilindro previamente aquecido que deverá iniciar a fusão da resina para que se forme em uma massa.
Uma vez que se tenha essa massa plástica, ela será transportada até o molde para adquirir a forma do projeto, com as dimensões, peso, detalhes e características específicas de cada matriz.
Imediatamente após esse processo, a peça é resfriada dentro do molde para que adquira o aspecto rígido a fim de não sofrer deformações e já estará pronta para ser extraída, processo este que poderá ser executado tanto por equipamentos quanto por mãos humanas.
O processo de alimentação da máquina de injeção plástica funciona em torno de uma bucha específica, que é por meio dela que ocorrerá o primeiro contato com a matriz ou com o molde do projeto.
Essa bucha é como um cilindro que possui em uma extremidade um raio que pode ser no formato cônico ou esférico e possui a finalidade de permitir um encaixe perfeito entre o bico da máquina injetora de plástico com o molde.
Nesse tipo de sistema, há dois tipos de processo: o direto e o indireto. No processo direto não há nenhum canal de alimentação entre a peça e a bucha, o que faz com que o material passe da bucha para a peça diretamente, sem nenhum outro processo.
O processo indireto acontece quando há, entre a bucha e a peça, um canal de alimentação de matéria prima. Esse é o processo mais utilizado já que permite que uma quantidade de peças maior seja criada por ciclo de injeção, podendo atender a altas demandas.
O plástico fundido necessita do uso de algum tipo de pressão para que saia da alimentadora e seja inserido no molde da máquina injetora. Essa pressão pode ser aplicada direta ou indiretamente na máquina e possui o objetivo de forçar que o material seja inserido no molde para adquirir o formato do projeto.
Para isso, é necessário calcular o nível de pressão que será exercido e que pode variar muito, dependendo de qual tipo de matéria prima será utilizada ou de características como a viscosidade, já que dependendo da resina, poderá apresentar dificuldade de preencher o molde de forma adequada.
Além disso, a temperatura em que o molde estará também influencia para que a pressão da injeção seja calculada de forma correta. De um modo geral, a pressão inicia baixa e vai aumentando até o completo resultado da peça. Outros aspectos devem ser controlados, como o tempo da injeção e de resfriamento de cada ciclo de desenvolvimento de produto.
Geralmente o molde da injeção é construído em aço e pode ser em uma peça única ou constituído de várias placas removíveis a fim de que possa definir qual estrutura terá o produto a ser produzido pela injeção plástica.
A peça final será expulsa para fora do molde por meio de parafusos ou pinos ejetores. A fim de evitar superaquecimento das peças, é necessário o uso de líquidos refrigerantes ou água.
É necessário ter cuidado com os moldes para que não apresentem defeitos com o uso, como o cuidado no que se refere aos canais de distribuição, uniformidades de temperatura e poço frio. O sistema responsável por conduzir o material já fundido até as entradas das cavidades é chamado canal de distribuição.
Já o poço frio possui a função de sugar a frente fria do fluxo da matéria prima e as uniformidades de temperatura devem garantir a qualidade do produto, uma vez que a temperatura influencia no acabamento final da peça nos aspectos da estabilidade dimensional, tensões internas e contração de cada produto resultante da injeção plástica.
Além disso, é necessário estar atento quanto a posição do molde, quanto a estabilidade e funcionamento dos sensores de pressão, quanto as mecânicas móveis dos moldes e velocidade de cada ciclo.
A extração das peças criadas pela máquina injetora de plásticos pode ser feita tanto de maneira automática quanto manual. Para efetuar a extração das peças é necessário antes compreender as especificações de cada produto uma vez que todo esse processo é complexo e delicado.
Uma vez que o material passe pelo resfriamento, automaticamente o molde é aberto e uma placa extratora é acionada a fim de expulsar a peça do lado de dentro para fora. A forma mecânica é a mais rápida e eficiente de acionamento das peças, no entanto, esse processo também pode ser executado de forma automática, onde a gravidade é responsável pela expulsão da peça diretamente em um recipiente.
Diversas maneiras são viáveis para a extração de um molde e os mais utilizados são a extração pela placa extrusora, por camiseta, por pinos, através da extração de lâminas, de uma placa extratora, ar comprimido, núcleo rotativo ou ação retardada. É importante ressaltar que, cada técnica possui características específicas e que, para ser escolhida, depende de cada tipo de material e especificação de cada projeto.
Nesse processo, após a extração da peça, agora é feita uma inspeção minuciosa a fim de averiguar se a peça possui todas as especificações técnicas do projeto. Claro que, por meio da injeção plástica é possível executar acabamentos variados que são desenvolvidos ergonomicamente e de maneira funcional.
O acabamento depende do tipo de material plástico que foi utilizado ao longo do processo de criação da peça, portanto, é importante se atentar às especificações técnicas para obter uma melhor precisão.
São 3 os fatores mais importantes para um bom resultado final das peças criadas por injeção, que incluem: características da máquina de injeção, matéria prima de qualidade e adequada para cada peça e o tempo de cura correto da peça a fim de evitar deformidades.
Ao ser submetido a processos tão complexos como a injeção plástica, o material precisa possuir um bom acondicionamento para que haja boa resistência ao passar pelo transporte. A atenção tanto na construção dos produtos, quanto na embalagem e transporte das peças necessita ser máxima uma vez que os moldes possuem partes internas frágeis e não podem sofrer impactos.
Além disso, para que as peças sejam transportadas, é necessário possuir um veículo adequado a fim de evitar possíveis rupturas ou quedas pertinentes a movimentação inadequada dos produtos. Geralmente, para a movimentação dessas peças são utilizados veículos como carrinhos tartarugas, talhas, guindastes e empilhadeiras.
É inevitável que sobre produtos da injeção plástica. No entanto, esse material tende a ser reaproveitado quando é permitido que sejam triturados novamente, para que retornem a forma original de grânulos e sejam submetidos a repouso, resultando em um excelente processo sem desperdício, na economia e benefícios para o meio ambiente.
Com foco no cliente, a Plastibras vem marcando autoridade em quase três décadas de presença na indústria plástica em Joinville, em Santa Catarina. A empresa possui ferramentarias próprias que são condicionadas tanto para a criação de moldes quanto para a manutenção, além de possuir um amplo pátio cheio de máquinas específicas para a produção de bens de produção.
A Plastibras possui alto comprometimento, resultados com excelente precisão técnica e matéria-prima de qualidade para a execução dos projetos independentemente da demanda. A injeção de plásticos da Plastibras produz peças de qualidade, resistência, durabilidade e com excelente custo benefício
