Injeção na indústria de plásticos

A injeção plástica na indústria é um processo importantíssimo para a criação dos mais variados tipos de produtos na indústria plástica.

Indústria essa que é de suma importância para o cotidiano de inúmeros brasileiros. Afinal, centenas de produtos que todos nós usamos no dia a dia são oriundos da indústria plástica.

Por isso mesmo, é importante entender quais são os principais benefícios da injeção plástica e como eles afetam diretamente o cotidiano das pessoas.

De modo que se tenha um panorama geral sobre o tema e possa usufruir de todos os benefícios da injeção plástica. Confira tudo a seguir:

Como surgiu a injeção plástica?

A injeção plástica como processo de fabricação teve seu surgimento no final do século XIX, com os avanços da indústria do plástico e a demanda por métodos mais eficientes de produção em larga escala para atender a demanda.

A máquina de moldagem por injeção foi desenvolvida com o objetivo de derreter o polímero e esculpir, tornando o processo de injeção e moldagem muito mais prático.

Obviamente como acontece em todo início, as primeiras máquinas não produziam em larga escala como as atuais. No entanto, é interessante perceber que desde o começo já havia uma demanda de larga escala justamente por existir necessidade para a evolução da indústria do plástico.

Afinal, é um material que pode ser usado nos mais variados tipos de indústrias, com a possibilidade de entregar alta qualidade e promover peças eficientes.

A demanda exige a contínua melhora dos processos

Ainda durante a Segunda Guerra Mundial, a demanda por peças plásticas aumentou significativamente devido às necessidades militares.

O que acabou impulsionando de forma muito significativa o desenvolvimento de máquinas de moldagem por injeção mais avançadas e sistemas de controle mais precisos.

Com o final da Guerra, a indústria automobilística se tornou um dos principais impulsionadores da injeção plástica, com a necessidade de produzir peças de plástico para veículos em grande escala. Esse impulso tecnológico levou ao desenvolvimento de máquinas de injeção mais sofisticadas, sistemas de aquecimento e resfriamento mais eficientes, bem como ao uso de novos materiais plásticos.

Sempre tendo como principal objetivo atender a demanda de mercado com eficiência, para que a tecnologia possa evoluir e acompanhar a qualidade que é esperada dos produtos.

O processo de injeção plástica moderno, tal como conhecemos hoje, foi aprimorado ao longo do século XX com o desenvolvimento de novos materiais plásticos e tecnologias.

Desde então, a injeção plástica tem continuado a evoluir, com avanços em controle de temperatura, pressão e velocidade de injeção, bem como no desenvolvimento de novos materiais plásticos com propriedades aprimoradas para continuar entregando qualidade, precisão e eficiência em cada pedido.

Afinal, atualmente inúmeras indústrias dependem do uso de injeção plástica para que tenham um funcionamento eficiente e capaz de suprir as necessidades do mercado.

Até mesmo quem busca viver um cotidiano com menos plástico acaba percebendo que está cercado do material todos os dias.

Uso da injeção plástica atualmente

A injeção plástica é amplamente utilizada em várias indústrias devido à sua versatilidade, eficiência e capacidade de produção em massa. Alguns dos principais usos da injeção plástica atualmente incluem:

Indústria automotiva

A indústria automotiva continua sendo uma das principais indústrias brasileiras que necessita de injeção plástica.

Tendo em vista que, inúmeros componentes automotivos como painéis de instrumentos, para-choques, grades, maçanetas, revestimentos internos, suportes e outros componentes precisam de plástico.

Dessa forma, é possível garantir que o veículo tenha redução de peso, acabamento estético elegante e ainda consiga oferecer resistência aos impactos.

De modo que, o veículo tenha qualidade e possa oferecer conforto, tecnologia e bons resultados para o usuário.

Afinal, as peças de plástico absorvem eventuais impactos em caso de colisão. O que é importante para que o passageiro tenha a saúde preservada em caso de acidente.

Aspecto que é muito interessante de observar, principalmente quando analisamos que carros mais antigos tinham um método de fabricação totalmente diferente.

Além disso, o uso de peças fabricadas em plástico permitiu também adicionar mais tecnologia e conforto para a parte interna dos veículos.

Embalagens

A indústria de embalagens utiliza extensivamente a injeção plástica para produzir recipientes, tampas, potes, bandejas e blister packs.

Inclusive, é a indústria que a maior parte da população tem em mente quando pensa em plástico. Afinal, é mais visível no cotidiano do brasileiro que a indústria faz uso do plástico como um dos recursos para oferecer qualidade, comodidade e praticidade para o cotidiano dos clientes.

A injeção do plástico permite a criação de embalagens que são encontradas em alimentos, produtos de higiene pessoal, cosméticos e produtos farmacêuticos. A injeção plástica proporciona proteção, higiene, visibilidade do produto e possibilidade de personalização.

Portanto, é um setor que tem forte apelo de consumo e que está comumente inserido no cotidiano dos brasileiros.

Brinquedos e jogos

A indústria de brinquedos e jogos também usa a injeção plástica em larga escala. De modo que consiga oferecer uma ampla gama de opções em termos de design, cores e texturas. A injeção plástica permite criar brinquedos seguros, duráveis e atraentes para crianças de todas as idades.

Possibilitando que a infância seja muito mais divertida com produtos que são totalmente seguros para os pequenos usuários.

Setor esportivo

Todos os dias centenas de atletas dão o seu melhor em variados esportes. E isso tem total relação com a possibilidade de usar plástico de boa qualidade em seu treinamento e provas oficiais.

A injeção plástica é aplicada na fabricação de equipamentos esportivos, como capacetes, calçados, bolas, proteções, raquetes e acessórios para os mais variados esportes praticados nos dias de hoje. Os plásticos fornecem características específicas, como resistência a impacto, flexibilidade, leveza e design ergonômico.

Tudo isso é responsável por garantir que o processo de utilização dos materiais seja facilitado. Bem como, o atleta tenha seu desempenho diretamente afetado de forma positiva pelo uso de produtos de alta qualidade.

Uma vez que, durante uma partida disputada, quem está com os melhores equipamentos e com o melhor condicionamento tende a levar a maior vantagem.

Setor médico e de saúde

A área médica tem avançado muito nos últimos anos, trazendo inúmeros dispositivos cada vez mais modernos.

Para as intervenções cirúrgicas e atendimentos, é preciso recorrer ao uso de dispositivos médicos, como seringas, válvulas, conectores, componentes de equipamentos hospitalares e recipientes para amostras biológicas, por exemplo.

No entanto, é necessário contar com a confecção de peças de alta qualidade, que seguem rigorosos padrões de segurança e esterilização para que o uso seja seguro.

Tendo em vista que, é fundamental atender a demanda de segurança do paciente, justamente para que seja possível fazer um uso seguro da peça confeccionada para a aplicação na área de saúde.

Eletrônicos e eletrodomésticos

Presente no cotidiano de todas as pessoas, os eletrônicos e eletrodomésticos contam com a injeção plástica, aplicada na produção de peças para produtos eletrônicos, como invólucros de computadores, telefones celulares, TVs, eletrodomésticos, como liquidificadores, cafeteiras e afins.

Por meio do método de injeção plástica, é possível conquistar a fabricação de peças de qualidade, duráveis e esteticamente atraentes.

Contribuindo também para que o eletrodoméstico fique mais leve, o que facilita o transporte, instalação e uso diário.

Em itens como smartphones, notebooks e outras peças que são transportadas no dia a dia, é ainda mais interessante contar com a qualidade e peças com o menor peso possível.

Justamente por ser um tipo de eletrônico que tem como finalidade a portabilidade. Por isso, é indispensável que eles sejam leves para que seja possível otimizar o uso no dia a dia.

Indústria de móveis

Sem dúvidas, o plástico faz parte de absolutamente tudo no cotidiano das pessoas. Inclusive, peças como cadeiras, poltronas, mesas, bases de apoio, tendo em vista que, são peças que podem ser moldadas em plástico oferecendo resistência, durabilidade e baixo peso.

Tudo isso corrobora para que se tenha um design elegante em casa, com peças que podem ser personalizadas e que atendem a necessidade do usuário.

Além de duráveis, são peças que podem ser confeccionadas nas mais variadas cores, tamanhos e que entregam a resistência ideal para o uso cotidiano.

Benefícios da injeção plástica

A injeção plástica é um processo de fabricação amplamente utilizado na indústria para a produção de uma variedade de peças e produtos plásticos. Ele envolve o derretimento do plástico em um cilindro aquecido e, em seguida, a injeção do material fundido em um molde, onde resfria e solidifica. A seguir, estão alguns dos benefícios da injeção plástica:

Versatilidade

A injeção plástica é um recurso que oferece ampla gama de possibilidades de design, permitindo a criação de peças plásticas com formas complexas, geometrias precisas e detalhes intrincados. Isso possibilita a produção de produtos personalizados e adaptados às necessidades específicas do cliente.

É possível personalizar também com as cores de sua preferência, desenvolvendo os mais variados tipos de peças.

Portanto, é uma técnica com potencial de dar vida ao produto que sua criatividade desenvolve e que possibilita alta qualidade de acabamento.

Bom custo benefício

A injeção plástica é um método que é altamente eficiente em termos de custos, especialmente para produções em grande escala. A automação do processo permite a produção rápida e contínua de peças plásticas, reduzindo os custos de mão de obra e o tempo de produção.

Dessa forma, é possível alcançar um excelente resultado com investimento relativamente pequeno. O que faz com que seja possível ter componentes de qualidade e com baixo custo na sua linha de produção.

Portanto, é possível usar as peças fabricadas visando desenvolver um projeto mais complexo, sem que seja necessário fazer um investimento inicialmente muito alto.

O que contribui para que o resultado final seja um produto de qualidade e com excelente custo, possibilitando o repasse para o cliente com uma venda lucrativa.

Qualidade e consistência

A injeção plástica oferece alta precisão e repetibilidade na produção de peças plásticas. Dessa forma, é possível oferecer um resultado final consistente, com diversas peças sendo fabricadas com total qualidade de acabamento e que possuem as mesmas medidas, conforme o padrão desejado.

O controle preciso de temperatura, pressão e tempo de resfriamento resulta em peças de alta qualidade e consistência dimensional. Isso é essencial em aplicações onde a precisão e o ajuste adequado são cruciais.

Fácil produção em larga escala

A injeção plástica é capaz de produzir um grande número de peças em um curto período de tempo. Principalmente em indústrias modernas, com equipamentos que são capazes de entregar a eficiência desejada.

O processo é rápido e eficiente, permitindo ciclos de produção rápidos e tempos de ciclo curtos. Isso é especialmente benéfico para atender a alta demanda nos pedidos, com prazos de entrega apertados.

Justamente para que a indústria de plástico seja capaz de atender seus clientes com eficiência, contribuindo para que seja possível evitar que o processo fique parado por qualquer eventual problema de atrasos na entrega.

Variedade de materiais

A técnica de injeção plástica é compatível com uma ampla variedade de materiais plásticos. Servindo para dar vida a produtos confeccionados com: polipropileno (PP), polietileno (PE), poliestireno (PS), polietileno tereftalato (PET), policarbonato (PC), acrilonitrila butadieno estireno (ABS) e muitos outros.

Dessa forma, é possível utilizar o material mais adequado para atender seus requisitos de resistência, durabilidade, rigidez, transparência e afins.

Contribuindo para que a injeção plástica possa dar vida aos mais variados tipos de projetos, garantindo que seja possível alcançar eficiência com a produção das peças.

Resistência e durabilidade

Outro grande diferencial que a injeção plástica é capaz de oferecer, é o desenvolvimento de peças com resistência e durabilidade, capazes de suportar as mais variadas demandas.

Portanto, são materiais que podem ser formulados para suportar condições ambientais adversas, como umidade, calor, produtos químicos e radiação UV, tornando-os adequados para uma ampla gama de aplicações.

O que é interessante para que o método de fabricação possa ser usado nos mais variados projetos, atendendo as demandas de diferentes indústrias.

Design funcional e peças sem emendas

Outro grande diferencial competitivo das peças fabricadas por injeção plástica é que, são peças com design totalmente adequado à necessidade. Portanto, são confeccionadas com alta qualidade durante o processo de fabricação.

O design funcional e sem emendas consegue promover mais alta qualidade de acabamento, evitando problemas no uso das peças.

Peças leves que reduzem o peso geral do projeto

A redução de peso é algo muito importante em algumas indústrias, como a automobilística e a indústria de construção civil.

Tendo em vista que, o cálculo de peso faz toda a diferença no resultado final dos produtos fabricados por essas indústrias. Afinal, um carro mais leve exige menos esforço do motor, além disso, um imóvel precisa do cálculo de peso para que a estrutura suporte todos os materiais aplicados e acabamentos.

Quando se trata da indústria automotiva e aeroespacial, por exemplo, a redução de peso é um fator fundamental para que o projeto ganhe eficiência.

Uma vez que, o peso menor impacta diretamente na redução do uso de combustível, bem como, está diretamente relacionado à eficiência do motor usado.

Portanto, o fato de alcançar redução de peso é indispensável, visando que se tenha qualidade de resultado em muitas áreas. E com o avanço da injeção plástica, é natural que esse tipo de conquista seja alcançado.

Afinal, métodos mais modernos de desenvolvimento de produto resultam em maior qualidade e podem ser responsáveis por minimizar tamanho e peso das peças.

Rapidez

A modelagem por injeção é feita em segundos! Obviamente, quando existe a necessidade de atender uma demanda gigantesca, é natural que seja necessário ter mais tempo hábil.

No entanto, uma peça pode ser produzida em aproximadamente 15 a 30 segundos, indo na sequência para outros processos visando a finalização da peça.

Fato é que, a injeção plástica é rápida e eficiente, dependendo principalmente da complexidade do molde para que se tenha uma finalização rápida do material.

Sustentabilidade

A sustentabilidade é pauta na maior parte das organizações e a injeção plástica contribui justamente para que se tenha uma tecnologia que minimize o desperdício e respeite o meio ambiente.

Todo o processo é trabalhado de modo que seja eficiente para evitar desperdício de aparas plásticas. Bem como, todas as aparas da indústria plástica são devidamente destinadas para a reciclagem, visando reduzir os impactos ambientais das atividades.

Design funcional e integrado

A injeção plástica permite a integração de recursos funcionais diretamente na peça durante o processo de fabricação.

Portanto, é um método que poupa tempo e que garante eficiência durante a produção da peça. Garantindo a máxima qualidade possível.

É possível trabalhar com diferentes tipos de plásticos para injeção

Outro ponto muito interessante e ainda pouco conhecido pelo grande público, é que diferentes tipos de plásticos podem ser usados para o processo de injeção.

Geralmente o consumidor final não consegue identificar qual é o tipo de plástico usado na composição de seus produtos.

O que faz com que um produto seja conhecido apenas por ter a composição de “plástico”. No entanto, a escolha de matéria-prima adequada para cada tipo de produto é algo que faz toda a diferença.

Tendo como principal objetivo alcançar a máxima qualidade no processo. Uma vez que, cada material tem suas especificidades e isso faz com que seja mais ou menos indicado para diferentes demandas. Trouxemos algumas características e explicações para

No processo de injeção, são usados os mais diferentes tipos de plásticos. O consumidor, em geral, não é capaz de identificá-los e, por isso, é comum que sejam chamados apenas pelo nome genérico de plástico. Conheça, a seguir, alguns deles:

Politereftalato de etileno (PET)

Muito comum em garrafas de refrigerante e embalagens de produtos de limpeza. É um material leve, resistente, transparente e que pode ser usado substituindo latas e vidros.

De fácil armazenamento, o PET é excelente e versátil, podendo ser rotulado e personalizado de uma série de formas para se adequar ao desejo de cada empresa.

Polietileno de alta densidade (PEAD)

Muito comum nas embalagens de cosméticos, nos frascos de produtos químicos e de limpeza, e frequentemente usado nos tanques de combustível de automóveis, é um tipo de plástico que atende a demanda de diferentes setores.

Dessa forma, é possível aproveitar o material para confeccionar peças resistentes, duráveis e que otimizam o dia a dia.

Policloreto de vinila (PVC)

Quase todas as pessoas usam o PVC em casa, mesmo sem perceber. Afinal, o material é aplicado em garrafas de água mineral, tubos e conexões.

Atualmente, está cada vez mais comum usar PVC em aparelhos de cirurgia, esquadrias e revestimentos. Portanto, é um material muito versátil e que comumente está em uso nos imóveis de todos os brasileiros.

Polietileno de baixa densidade (PEBD)

O material é frequentemente usado em filmes flexíveis, rótulos e embalagens de alimentos. Além de ser interessante em sacos de lixo.

Portanto, é o tipo de material que habitualmente está inserido no cotidiano de todas as pessoas, mesmo aquelas que não se dão conta da importância do uso de plástico no cotidiano.

Polipropileno (PP)

O PP está nas embalagens de massas, potes de alimentos, embalagens de biscoitos e até mesmo nas seringas descartáveis, em dispositivos médico-cirúrgicos, em fibras e fios têxteis, nas utilidades domésticas e até em autopeças.

É um dos materiais mais utilizados pela indústria plástica por causa de sua versatilidade. Afinal, é atóxico, fácil de trabalhar por ser maleável e entrega muita qualidade nas peças produzidas a partir dele.

Poliestireno (PS)

Frequentemente usado em placas isolantes, aparelhos eletroeletrônicos, é muito comum em embalagens de alimentos, placas isolantes e materiais escolares. Portanto, faz parte do cotidiano de praticamente todos os brasileiros.

Poliuretano (PU)

É muito usado para produzir itens de banheiro, pratos, telefones e interruptores, sendo um material excelente para a construção civil.

Injeção plástica é com a Plastibras

Agora que você já sabe mais sobre os benefícios da injeção plástica, aproveite uma indústria com mais de 25 anos de experiência no setor como sua parceira.

O processo de injeção exige equipamentos de qualidade, eficiência e precisão. Além disso, é importante ter profissionais experientes para que se tenha a possibilidade de inovação, versatilidade e personalização das peças.

Portanto, contar com o time qualificado da Plastibras é de suma importância em todo o processo. De modo que se tenha qualidade em todos os processos.

Entre em contato, conheça a nossa proposta e tenha um time altamente qualificado lidando com a injeção plástica de seus produtos.

Máquinas para vacuum forming

Vacum forming é uma técnica amplamente utilizada na indústria de plásticos onde, através de uma lâmina de material plástico, que pode ser das mais diversas matérias primas disponíveis no mercado, e utilizando de um molde específico e uma máquina que pode ser tanto automatizada, como manual ou de alta frequência, é possível obter a forma que o cliente deseja, por meio do seu projeto.

Com a tecnologia cada vez mais avançada, existem projetos que podem ser automatizados utilizando as máquinas específicas, como as  que a Plastibras possui e que, após alto investimento da empresa e visando entregar produtos de qualidade, atualmente, é possível obter o produto final do cliente utilizando tanto maquinas manuais, isto é, com intervenção humana, como também as que são 100% automáticas, resultando em padrão de qualidade e alta precisão.

Como as embalagens vacuum forming são produzidas?

As embalagens produzidas pela indústria de plásticos são desenvolvidas por meio de processos e máquinas específicas para cada situação, através de vacuum forming, onde envolve o aquecimento de uma folha de material termoplástico, que pode ser de diferentes tipos como PVC, PP, PEP e outros materiais plásticos termoativados, até que essa lâmina se torne maleável e, em seguida, possa ser adicionado o vácuo para transformá-la em uma forma específica de acordo com o projeto do cliente.

No geral, o processo de produção de embalagens de vacuum forming é desenvolvidos da seguinte forma:

Preparação do molde

Nesse início, o molde é projetado para a forma e tamanho da embalagem desejada. Esse molde pode ser feito de metal ou madeira e é polido para garantir que a superfície do plástico tenha a textura que o projeto do cliente solicita.

Preparação da folha de plástico

A lâmina de plástico é cortada na medida correta para melhor aproveitamento do material de modo que se encaixe no molde e não resulte em perda de matéria prima. O tipo de plástico utilizado dependerá da aplicação específica da embalagem, bem como do projeto e gosto do cliente.

Aquecimento da folha de plástico 

Nesse passo, a folha de plástico é aquecida em um forno ou em uma estação de aquecimento para que atinja uma temperatura específica, geralmente entre 150°C e 200°C. Deste modo, o plástico se converte em um material maleável o suficiente para que possa ser moldado.

Moldagem

Uma vez que a folha tenha sido aquecida, ela é posicionada sobre o molde preparado e o vácuo é aplicado na parte de trás do molde. O vácuo puxa a folha de plástico firmemente contra a superfície do molde, fazendo com que a embalagem adquira a forma desejada.

Resfriamento 

Em um dos últimos passos do processo de desenvolvimento da embalagem plástica, a peça criada é resfriada rapidamente para que o plástico se solidifique e mantenha a forma do molde.

Remoção da embalagem

A embalagem moldada é removida do molde e pode ser cortada em tamanho e forma específicos, conforme necessário. Além disso, o produto pode ser pintado e receber alguns acabamentos finais.

As embalagens de vacuum forming são amplamente utilizadas na indústria alimentícia, médica, de beleza e outras indústrias. Elas podem ser produzidas em uma variedade de tamanhos, formas e espessuras de modo que consiga atender às necessidades específicas de cada aplicação e cliente. 

Tipos de máquinas para vacuum forming

São os mais diversos tipos de máquinas de vacuum forming que a tecnologia e o avanço industrial disponibilizam atualmente. Na Plastibras os clientes podem unir seus projetos aos equipamentos de melhor qualidade do mercado.

A indústria de plásticos disponibiliza máquinas automáticas, em que o processo de criação dispensa em quase todas as etapas, o uso de mão de obra humana. Além de também contar com equipamentos semi automáticos e manuais, onde é necessário a intervenção de mão de obra capacitada. E ainda as máquinas de alta frequência, onde é possível chegar a obra final com maior precisão e tecnologia de ar quente, que une o vácuo com calor.

Dito isso, explicamos detalhadamente como cada processo funciona, bem como suas funcionalidades, aplicações específicas e característica de cada tipo de máquina de vacuum forming.

Máquinas automáticas

Essa máquina é totalmente automatizada e geralmente é usada para produções em larga escala. Ela pode ter várias estações de trabalho, e o processo completo, desde o aquecimento da folha plástica até a remoção da peça final, é controlado por computador.

Uma máquina de vacuum forming totalmente automática é um tipo de equipamento que executa todo o processo de moldagem a vácuo automaticamente, sem a intervenção humana em nenhuma etapa. Essas máquinas são altamente automatizadas e são projetadas para maximizar a eficiência e a produtividade.

Em uma máquina de vacuum forming totalmente automática, a folha de plástico é colocada automaticamente sobre o molde, aquecida e moldada a vácuo. A peça moldada é então retirada automaticamente da máquina e o processo começa novamente com uma nova folha de plástico. Esse processo é executado continuamente, o que permite uma produção em massa rápida e eficiente.

As máquinas de vacuum forming totalmente automáticas são frequentemente utilizadas em processos de produção em massa de peças de plástico para as indústrias automotiva, eletrônica, de embalagens e muitas outras. Essas máquinas são geralmente maiores e mais caras do que as máquinas semiautomáticas, mas oferecem alta eficiência e precisão na produção em larga escala.

Máquinas semiautomáticas

Esta máquina é uma versão um pouco mais avançada da máquina manual, com algumas funções automatizadas, como o movimento da folha plástica em direção ao molde e a aplicação do vácuo.

Uma máquina de vacuum forming semiautomática é um tipo de equipamento que combina a automação com a intervenção humana em certas etapas do processo de moldagem a vácuo. Essas máquinas possuem algumas funções automatizadas, mas ainda requerem a intervenção humana em outras etapas.

Em uma máquina de vacuum forming semiautomática, o processo de aquecimento do plástico e a formação a vácuo são executados automaticamente, mas a colocação da folha de plástico sobre o molde, a retirada da peça moldada e outras tarefas podem ser realizadas manualmente. Isso significa que a máquina pode ser operada por um único operador, mas ainda assim requer algum nível de intervenção humana.

As máquinas de vacuum forming semiautomáticas são usadas em uma ampla variedade de aplicações, incluindo a produção de peças para a indústria automotiva, eletrônica, de embalagens e muitas outras. Essas máquinas são geralmente mais acessíveis do que as máquinas totalmente automatizadas, mas ainda permitem uma produção eficiente e de alta qualidade.

Máquinas manuais

Esta é a forma mais básica de máquina de vacuum forming, que é operada manualmente pelo operador. Ela consiste em uma mesa de trabalho, um quadro de aquecimento, uma moldagem e um sistema de vácuo. A folha plástica é aquecida manualmente no quadro de aquecimento e, em seguida, moldada manualmente sobre o molde.

As máquinas de vacuum forming manuais são um tipo de equipamento usado para moldar plásticos em formas específicas usando uma técnica de vácuo. Essas máquinas não possuem nenhum sistema de automação e todo o processo é realizado manualmente.

Em uma máquina de vacuum forming manual, a folha de plástico é aquecida com uma fonte de calor externa, como um soprador térmico, até que fique maleável. A folha de plástico é então colocada manualmente sobre o molde e pressionada contra ele para formar a forma desejada. O ar é retirado manualmente da área de trabalho para criar o vácuo, permitindo que o plástico se ajuste ao molde e solidifique na forma desejada.

As máquinas de vacuum forming manuais são frequentemente utilizadas em pequenas produções ou em processos de prototipagem, onde a precisão e a velocidade não são tão importantes. Essas máquinas são geralmente mais acessíveis do que as máquinas automatizadas, mas exigem mais tempo e habilidade do operador para obter resultados consistentes e precisos.

Máquinas com tecnologia de ar quente

 A máquina de vacuum forming a ar quente é um tipo de equipamento usado para moldar plásticos, geralmente folhas de plástico termoformável, em formas específicas. Essas máquinas utilizam uma combinação de calor e vácuo para moldar o plástico em uma forma desejada.

A máquina de vacuum forming com ar quente geralmente consiste em uma área de trabalho com uma mesa plana, um sistema de aquecimento que utiliza calor radiante ou infravermelho para aquecer a folha de plástico e um sistema de vácuo que puxa o ar da área de trabalho para formar a forma desejada. O plástico é aquecido até ficar maleável e, em seguida, é pressionado sobre um molde ou ferramenta para adquirir a forma desejada. O ar é então retirado da área de trabalho, permitindo que o plástico se ajuste ao molde e solidifique na forma desejada.

As máquinas de vacuum forming a ar quente são usadas em uma ampla variedade de aplicações, incluindo a produção de embalagens, bandejas, caixas e peças plásticas para vários setores, incluindo o automotivo, eletrônico, de alimentos e bebidas, e muitos outros.

Máquinas de alta frequência

Esse tipo de máquina usa um sistema de aquecimento por alta frequência para aquecer a folha plástica, em vez de um quadro de aquecimento. Isso permite um aquecimento mais rápido e uma produção mais eficiente.

Uma máquina de vacuum forming de alta frequência é um tipo de equipamento usado para moldar plásticos usando a tecnologia de soldagem por alta frequência, que utiliza um campo elétrico de alta frequência para aquecer e fundir as bordas do plástico.

Essas máquinas funcionam aquecendo a folha de plástico em um molde usando um campo elétrico de alta frequência, que aquece e funde as bordas do  plástico para criar uma vedação hermética. O ar é retirado da área de trabalho para criar o vácuo, permitindo que o plástico se ajuste ao molde e solidifique na forma desejada.

As máquinas de vacuum forming de alta frequência são frequentemente usadas na produção de embalagens plásticas, cartões de blister, estojos de CDs, entre outros. Essas máquinas oferecem alta precisão e velocidade de produção, além de produzir peças de alta qualidade e com acabamentos finos. No entanto, essas máquinas são geralmente mais caras do que outras máquinas de vacuum forming, devido à tecnologia avançada que elas utilizam.

Vacuum forming na Plastibras

Utilizando a tecnologia da automação industrial, com a capacitação de sua equipe, inovação e responsabilidade e matérias prima de qualidade, a empresa Plastibras disponibiliza equipamentos de última geração, fazendo com que as embalagens plásticas dos clientes possam ter não apenas a qualidade esperada, mas a precisão profissional, durabilidade e excelente acabamento.

Como já mencionamos, a empresa vem se destacando e se convertendo em um referencial na indústria de plásticos no que se refere a tecnologia vacuum forming, além de injetados e outras formas de moldagem plásticas.

Devido ao alto investimento que a Plastibras efetua frequentemente na obtenção de maquinas de vacuum forming, na capacitação profissional e nos equipamentos e moldes de última tecnologia, a satisfação do cliente é um dos principais objetivos da empresa.

Termoplásticos usados no vacuum forming são materiais plásticos que podem ser moldados através desse processo, que é uma técnica de moldagem termoplástica que envolve o aquecimento do material a uma temperatura específica e, em seguida, a aplicação de vácuo para moldá-lo em uma forma pré-determinada. 

Os termoplásticos usados no vacuum forming possuem uma alta resistência mecânica, térmica e química, além de serem facilmente moldáveis. Eles são amplamente utilizados em diversas aplicações, como na produção de embalagens, peças automotivas, brinquedos, objetos de decoração, entre outros produtos.

Os tipos de termoplásticos mais usados no vacuum forming são o PEP, PP, ABS, PVC e polipropileno. Esses materiais são populares devido à sua facilidade de moldagem e flexibilidade, além de possuírem propriedades como resistência mecânica, estabilidade térmica e química, transparência, entre outras. Eles são amplamente utilizados em embalagens, peças automotivas, brinquedos, objetos de decoração, entre outros produtos que exigem um processo de moldagem eficiente e preciso.

O que são termoplásticos?

Termoplásticos são um tipo de material plástico que pode ser moldado e transformado em diferentes formas e tamanhos através da aplicação de calor e pressão. Eles são compostos de polímeros que possuem ligações fracas entre suas moléculas, que permitem que eles se tornem maleáveis e flexíveis quando aquecidos. 

Ao contrário dos termofixos, que são materiais plásticos que se tornam rígidos e não podem ser moldados novamente após a sua formação, os termoplásticos podem ser derretidos e reutilizados diversas vezes sem perder suas propriedades químicas.

Esses materiais plásticos são amplamente utilizados na indústria para fabricação de uma variedade de produtos, desde embalagens e utensílios domésticos até componentes automotivos e peças de construção civil. Alguns exemplos comuns de termoplásticos incluem o polietileno (PE), o polipropileno (PP), o policarbonato (PC), o acrilonitrila butadieno estireno (ABS), o poliestireno (PS) e o policloreto de vinila (PVC). 

O processo de fabricação de termoplásticos começa com a extração ou produção do polímero base. Esses polímeros são então moldados e transformados em diferentes produtos através de um processo de aquecimento e moldagem. 

Geralmente, os termoplásticos são aquecidos em temperaturas acima do seu ponto de fusão para torná-los maleáveis e, em seguida, são moldados em diferentes formas e tamanhos por meio de diferentes técnicas, como injeção, extrusão, sopro, termoformagem e fundição.

Uma das principais vantagens dos termoplásticos é sua versatilidade e facilidade de moldagem. Como eles podem ser moldados várias vezes, é possível reutilizar os resíduos gerados durante o processo de fabricação, reduzindo o desperdício e os custos. Além disso, muitos termoplásticos são recicláveis ​​e podem ser transformados em novos produtos, promovendo a sustentabilidade e a redução do impacto ambiental.

Outra vantagem dos termoplásticos é sua leveza e resistência. Eles são frequentemente utilizados em aplicações que exigem resistência a impactos, como peças automotivas e equipamentos esportivos, bem como em aplicações que exigem baixo peso, como em embalagens e utensílios domésticos.

No entanto, os termoplásticos também apresentam algumas desvantagens, como baixa resistência a altas temperaturas e a produtos químicos agressivos, o que limita sua aplicação em algumas indústrias. Além disso, muitos termoplásticos são derivados do petróleo, o que pode causar impactos ambientais significativos na sua produção e descarte.

Em resumo, os termoplásticos são materiais plásticos amplamente utilizados na indústria para fabricação de uma variedade de produtos. Sua maleabilidade e facilidade de moldagem permitem a criação de diferentes formas e tamanhos, o que é uma vantagem para a produção de produtos personalizados e sob medida.

Termoplásticos mais usados no vacuum forming

Os termoplásticos mais utilizados no processo de fabricação de produtos em vacuum forming, ou moldagem a vácuo, incluem o poliestireno (PS), o policarbonato (PC) e o acrilonitrila butadieno estireno (ABS). O PS é um termoplástico de baixo custo, leve e fácil de processar, o que o torna uma escolha popular para a fabricação de produtos descartáveis, como bandejas de comida e copos. 

O PC é um termoplástico resistente a impactos, transparente e resistente a altas temperaturas, sendo frequentemente utilizado para produzir peças de uso doméstico e automotivo, como lentes de faróis e janelas de avião. 

O ABS é um termoplástico resistente a impactos, resistente a produtos químicos e relativamente fácil de processar, sendo amplamente utilizado na indústria automotiva para produzir peças como painéis de instrumentos, painéis de porta e pára-choques. 

Outros termoplásticos também podem ser usados no processo de vacuum forming, incluindo o polipropileno (PP) e o policloreto de vinila (PVC), mas sua utilização é menos comum em comparação com os três mencionados acima.

Conheça mais:

PET

O PET (Polietileno Tereftalato) é um tipo de plástico amplamente utilizado em diversos setores, principalmente na indústria de embalagens. É um material termoplástico que apresenta propriedades como resistência, leveza, transparência e reciclabilidade.

Esse material plástico é produzido a partir da reação química entre o ácido tereftálico e o etilenoglicol, formando um polímero com longas cadeias moleculares. Esse polímero pode ser moldado e esticado em diferentes formas, resultando em diferentes tipos de produtos.

Um dos principais usos do PET é na indústria de embalagens, especialmente para bebidas. As garrafas de refrigerante, água e sucos são um exemplo comum de aplicação do PET. Essas garrafas são produzidas por um processo de moldagem por sopro, em que o material é aquecido e moldado em uma forma vazia, que é então preenchida com o líquido da bebida.

Outra aplicação do PET é na produção de embalagens para alimentos, como potes de iogurte e bandejas para carnes. Além disso, o PET é utilizado na fabricação de fibras têxteis, filmes e outros produtos.

Uma das vantagens do PET é que ele pode ser reciclado e utilizado na produção de novos produtos, como garrafas, tapetes, tecidos, entre outros. O processo de reciclagem do PET envolve a trituração do material em pequenos pedaços, que são posteriormente derretidos e moldados em novas formas. Esse processo ajuda a reduzir a quantidade de resíduos gerados e promove a sustentabilidade na indústria.

A reciclagem do PET é um processo importante para o meio ambiente, pois reduz o impacto do plástico no meio ambiente e também ajuda a economizar recursos naturais. No entanto, é importante lembrar que nem todos os tipos de PET podem ser reciclados. Algumas embalagens possuem revestimentos ou misturas de materiais que dificultam a reciclagem. Por isso, é importante separar corretamente o lixo e descartar o PET de forma consciente.

Além disso, o PET também apresenta algumas desvantagens. Ele é um material não biodegradável, ou seja, não se decompõe na natureza, o que pode levar à acumulação de lixo plástico. Além disso, o PET é produzido a partir de derivados de petróleo, um recurso não renovável. Por isso, é importante que a indústria invista em pesquisas e tecnologias que permitam o uso de materiais mais sustentáveis na produção do PET.

Outra questão importante é o descarte correto do PET. Muitas vezes, as garrafas de PET são jogadas na rua, rios e oceanos, causando danos ao meio ambiente e aos animais. Por isso, é importante que as pessoas se conscientizem sobre a importância do descarte correto do plástico e façam a sua parte para reduzir o impacto do PET no meio ambiente.

Uma grande vantagem do PET é sua capacidade de ser reciclado e transformado em novos produtos, tais como garrafas, tapetes, tecidos, entre outros. O processo de reciclagem do PET envolve a trituração do material em pequenos pedaços, que são posteriormente derretidos e moldados em novas formas, reduzindo a quantidade de resíduos gerados e promovendo a sustentabilidade na indústria.

PVC

 O Policloreto de Vinila, mais conhecido como PVC, é um dos plásticos mais utilizados em todo o mundo. Ele é um termoplástico, o que significa que pode ser moldado quando aquecido e é reciclável. O PVC é um material muito versátil, com aplicações que vão desde tubos e conexões para construção civil até revestimentos de fios elétricos e brinquedos infantis.

O PVC é um polímero sintético composto de cloro, carbono e hidrogênio. Ele foi descoberto pela primeira vez no final do século XIX, mas só foi produzido em escala comercial na década de 1920. Desde então, o PVC tornou-se um dos plásticos mais utilizados no mundo, com mais de 40 milhões de toneladas produzidas anualmente.

O PVC é um material resistente e durável, que pode suportar temperaturas elevadas e uma variedade de condições ambientais. Ele também é resistente ao fogo e aos raios UV, o que o torna um material ideal para aplicações externas. Além disso, o PVC é um material de baixo custo, o que o torna uma escolha popular para muitas aplicações. 

Uma das principais aplicações do PVC é na indústria de construção civil. Os tubos e conexões de PVC são amplamente utilizados em sistemas de abastecimento de água e esgoto, bem como em sistemas de irrigação e drenagem. Isso se deve à sua resistência química e à sua capacidade de suportar altas pressões e temperaturas.

Além disso, o PVC é um material popular para revestimentos de fios elétricos. Ele é um material isolante eficaz e é capaz de proteger os fios contra a umidade, o calor e a abrasão. O PVC também é frequentemente usado em brinquedos infantis, como bolas e bonecas, devido à sua durabilidade e segurança.

No entanto, o PVC também é conhecido por ter impactos ambientais negativos. Ele é feito a partir de matérias-primas não renováveis, como o petróleo, e sua produção libera gases de efeito estufa. Além disso, o PVC não é facilmente biodegradável, o que significa que ele pode permanecer no meio ambiente por muitos anos após o seu descarte.

No entanto, há esforços em andamento para melhorar a sustentabilidade do PVC. Uma das maneiras de fazer isso é através da reciclagem do PVC. O PVC pode ser reciclado em uma variedade de produtos, incluindo tubos, perfis para construção civil, pisos e revestimentos de paredes.

O processo de reciclagem do PVC envolve a trituração do material em pequenos pedaços, que são então derretidos e moldados em novas formas. No entanto, a reciclagem do PVC pode ser mais complexa do que a de outros plásticos, pois nele pode conter aditivos que podem afetar sua reciclabilidade e qualidade.

Para garantir a segurança e a eficácia da reciclagem do PVC, é importante que as empresas responsáveis pela reciclagem tenham um conhecimento profundo sobre os diferentes tipos de PVC e os aditivos utilizados em sua fabricação.

PP

O polipropileno, também conhecido como PP, é um tipo de plástico termoplástico utilizado em diversos produtos e aplicações, desde embalagens e recipientes a partes de automóveis e móveis. É considerado um dos plásticos mais versáteis e resistentes disponíveis no mercado.

O PP é produzido a partir da polimerização do propileno, um gás incolor e inflamável, que é obtido através do processo de refino do petróleo ou de gás natural. O polipropileno é um material leve, resistente e durável, capaz de suportar altas temperaturas e resistir a impactos e rachaduras. Além disso, é um material de baixo custo, o que o torna uma opção popular para muitas aplicações.

Ele é utilizado em diversas áreas da indústria, incluindo embalagens de alimentos, bebidas, produtos químicos e farmacêuticos. Também é utilizado na fabricação de produtos de consumo, como brinquedos, utensílios domésticos, móveis e equipamentos esportivos. Devido à sua resistência e durabilidade, é comum encontrar peças de automóveis, como para-choques e painéis, produzidos com PP.

Uma das principais vantagens do PP é a sua capacidade de ser reciclado. Quando reciclado corretamente, o PP pode ser transformado em novos produtos, o que reduz a quantidade de resíduos que acabam em aterros sanitários ou no meio ambiente. Além disso, o processo de reciclagem do PP consome menos energia do que a produção de um novo material a partir de matérias-primas virgens.

O processo de reciclagem do PP começa com a coleta do material, que pode ser realizado por empresas de coleta seletiva ou por meio de programas de reciclagem em comunidades. O PP reciclável é então separado de outros materiais, como papel e vidro, e encaminhado para um centro de reciclagem. No centro de reciclagem, o PP é triturado em pequenos pedaços e lavado para remover quaisquer contaminantes.

Após a lavagem, o PP é derretido e moldado em novas formas, como sacos de compras, potes de comida ou utensílios domésticos. O PP reciclado pode ter propriedades ligeiramente diferentes do material virgem, mas ainda oferece muitas das mesmas vantagens, como resistência, durabilidade e baixo custo.

Outra vantagem do PP é que ele pode ser modificado com a adição de outros materiais, como fibras de vidro, o que aumenta sua resistência e durabilidade. Ele também é resistente a produtos químicos e pode ser usado para armazenar líquidos e produtos químicos corrosivos.

No entanto, assim como qualquer outro material, o PP também apresenta algumas desvantagens. Embora seja reciclável, a reciclagem do PP pode ser mais complexa do que outros plásticos, devido à sua resistência e às propriedades químicas do material. Além disso, o PP não é biodegradável, o que significa que leva muito tempo para se decompor no meio ambiente se não for reciclado corretamente.

ABS

O plástico ABS é um termoplástico comumente utilizado na indústria para produzir uma ampla variedade de produtos, desde brinquedos até componentes automotivos. O nome ABS é uma abreviação para o seu nome completo, Acrilonitrila Butadieno Estireno, que indica os três monômeros que são combinados para criar o polímero.

Acrilonitrila é um líquido incolor utilizado na fabricação de fibras sintéticas e resinas. Butadieno é um gás sintético utilizado na produção de borracha sintética. Estireno é um líquido incolor amplamente utilizado na produção de plásticos e borrachas sintéticas. Esses três componentes são combinados em diferentes proporções para produzir o polímero ABS.

O ABS é um plástico rígido e resistente, com boa resistência ao impacto e propriedades mecânicas. Ele também possui boa resistência química e é resistente ao desgaste, tornando-o uma escolha popular para peças que precisam suportar condições rigorosas. Além disso, é um material relativamente fácil de moldar e processar, tornando-o uma escolha popular para fabricantes.

Devido às suas propriedades, o ABS é frequentemente usado na fabricação de produtos de consumo, como brinquedos, equipamentos eletrônicos, aparelhos domésticos, embalagens e até em peças automotivas. É um material popular em impressoras 3D devido à sua facilidade de moldagem e capacidade de criar objetos complexos com detalhes precisos.

O ABS também é conhecido por sua capacidade de ser facilmente personalizado. Ele pode ser pintado, colado e até mesmo cromado, o que o torna um material versátil para uso em design de produto. 

Embora o ABS seja um material durável, ele não é completamente resistente aos raios UV, o que significa que pode se degradar quando exposto a longos períodos de luz solar direta. No entanto, isso pode ser mitigado com aditivos que protegem contra raios UV.

Em geral, o ABS é um plástico versátil, resistente e fácil de trabalhar que tem uma ampla variedade de aplicações na indústria de manufatura e design de produto. Sua capacidade de resistir a impactos e sua facilidade de personalização o tornam um material popular para uma variedade de produtos de consumo e peças industriais.

PS

O plástico PS (poliestireno) é um termoplástico comumente usado em uma variedade de aplicações devido às suas propriedades como leveza, rigidez, transparência e facilidade de moldagem. É um polímero feito de monômeros de estireno e é frequentemente encontrado em duas formas: cristal e de alto impacto. 

O PS cristal é um plástico transparente e brilhante, frequentemente usado em copos descartáveis, embalagens de alimentos, lentes de CD/DVD, produtos de papelaria, entre outros. Já o PS de alto impacto é um plástico opaco e mais resistente a choques, sendo utilizado em peças automotivas, brinquedos e eletrodomésticos.

O processo de fabricação do PS envolve a polimerização do estireno em grandes reatores, formando uma massa de plástico. Em seguida, a massa é esfriada e moída em pequenos grânulos para serem moldados em produtos finais.

Uma das vantagens do PS é que ele é fácil de moldar e pode ser produzido em uma variedade de formas, tamanhos e cores. Além disso, é um material barato e amplamente disponível no mercado.

No entanto, o PS também apresenta algumas desvantagens. Por ser um plástico frágil, ele pode quebrar facilmente sob estresse mecânico, tornando-o inadequado para algumas aplicações. Além disso, ele não é biodegradável e pode levar centenas de anos para se decompor, contribuindo para o problema do acúmulo de resíduos plásticos no meio ambiente.

Diante disso, novas tecnologias estão sendo desenvolvidas para a reciclagem e reutilização do PS, com o objetivo de minimizar o impacto ambiental desse plástico. A reciclagem do PS pode ser realizada por meio de processos mecânicos ou químicos, que transformam o plástico em matéria-prima para a produção de novos produtos.

Em resumo, o plástico PS é um termoplástico amplamente utilizado em diversas aplicações devido às suas propriedades de transparência, leveza e facilidade de moldagem. No entanto, ele apresenta desafios em relação à sua fragilidade e falta de biodegradabilidade, o que exige a adoção de medidas para minimizar seu impacto ambiental.

PEAD

O polietileno de alta densidade, também conhecido pela sigla PEAD, é um tipo de plástico termoplástico que é utilizado em diversos setores da indústria, desde embalagens até tubos e conexões. O PEAD é um material de baixo custo, leve e resistente, o que o torna uma escolha popular para aplicações que exigem alta durabilidade e capacidade de suportar altas cargas.

O PEAD é produzido a partir da polimerização do etileno, que é um hidrocarboneto encontrado naturalmente no gás natural e no petróleo. Durante a produção, as moléculas de etileno são unidas por meio de uma reação química, formando um polímero com longas cadeias moleculares. Esse polímero pode ser moldado em diferentes formas e tamanhos, resultando em uma ampla gama de produtos.

Uma das principais características do PEAD é a sua alta resistência à tração e compressão, o que o torna adequado para aplicações que envolvem cargas pesadas, como tubos e conexões. Além disso, o PEAD possui uma alta resistência química e é impermeável à umidade, o que o torna uma escolha popular para embalagens de alimentos e produtos químicos.

Outra característica importante do PEAD é a sua resistência ao impacto, o que o torna adequado para aplicações que exigem alta resistência a choques e vibrações. O PEAD também possui uma excelente resistência à abrasão e ao desgaste, o que o torna uma escolha popular para revestimentos e componentes de máquinas.

O PEAD é um material reciclável e pode ser reaproveitado para a produção de novos produtos. Durante o processo de reciclagem, o material é triturado em pequenos pedaços e derretido para formar novos produtos. O processo de reciclagem do PEAD é relativamente simples e econômico, o que o torna uma escolha popular para aplicações sustentáveis.

Em resumo, o polietileno de alta densidade é um plástico termoplástico amplamente utilizado na indústria devido à sua alta resistência, baixo custo e capacidade de ser reciclado. O PEAD é adequado para uma ampla gama de aplicações, incluindo embalagens, tubos e conexões, revestimentos e componentes de máquinas. Sua alta resistência à tração, compressão, impacto, abrasão e desgaste o torna uma escolha popular para aplicações que exigem durabilidade e resistência. Além disso, o processo de reciclagem do PEAD é relativamente simples e econômico, o que o torna uma escolha popular para aplicações sustentáveis.

PEBD

O plástico PEBD é a sigla para Polietileno de Baixa Densidade, um termoplástico amplamente utilizado na indústria de embalagens flexíveis. É um polímero de etileno com uma estrutura ramificada, o que lhe confere uma menor densidade e maior flexibilidade em comparação com outros tipos de polietileno.

O PEBD é produzido a partir da polimerização do etileno em alta pressão e temperatura, utilizando um catalisador específico para essa aplicação. O processo de produção pode ser ajustado para obter diferentes propriedades, como a densidade, o peso molecular e a distribuição de peso molecular.

No geral, ele é amplamente utilizado na fabricação de sacolas plásticas, filmes para embalagens de alimentos, fraldas descartáveis, entre outros produtos que exigem flexibilidade, resistência ao rasgo e transparência. Ele também é utilizado em aplicações industriais, como revestimentos para tubos e filmes para proteção de superfícies.

Uma das vantagens do PEBD é a sua capacidade de ser reciclado. Ele é geralmente reciclado juntamente com outros tipos de plásticos, como o PEAD, para a produção de novos produtos, como tubos, sacolas plásticas, entre outros.

No entanto, apesar de ser uma opção popular para embalagens flexíveis, o PEBD também é criticado por seu impacto ambiental negativo. Como é frequentemente utilizado em produtos descartáveis, como sacolas plásticas e embalagens de alimentos, ele é um grande contribuinte para a poluição plástica. Além disso, sua decomposição é muito lenta, levando a uma acumulação crescente de resíduos plásticos no meio ambiente.

Nos últimos anos, houve um aumento na conscientização sobre o impacto ambiental dos plásticos e uma crescente demanda por alternativas mais sustentáveis. Como resultado, a indústria tem investido em pesquisa e desenvolvimento de novos materiais, como bioplásticos, que possam substituir os plásticos tradicionais, como o PEBD, em aplicações de embalagens flexíveis.

Termoplásticos na Plastibras

A Plastibras é uma empresa orgulhosa da história que vem escrevendo e construindo ao longo de mais de 30 anos no mercado. Apoiada em alicerces importantes e valores imprescindíveis, a empresa se destaca na criação de peças plásticas e embalagens desenvolvidas através de vacuum forming.

Sempre consciente em aspectos importantes como qualidade, durabilidade, atendimento e capacidade de produção, o desenvolvimento de termoplásticos feitas pela Plastibras conferem uma camada de confiança extra ao cliente que busca qualidade, economia e alta durabilidade, além de qualificação extra no que se refere ao uso de mão de obra ou maquinário tecnológico disponível na empresa.

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Tudo sobre embalagens vacuum forming

Muitas empresas buscam além de preços acessíveis, também qualidade e precisão quando o assunto termoformagem de plásticos para desenvolver embalagens que deverão proteger, acomodar produtos e fornecer informações dos itens embalados. 

No mercado de plásticos, existe uma infinidade não apenas de materiais que poderão ser utilizados como matéria prima para o desenvolvimento das embalagens, mas também o tipo de embalagem, que pode ser uma bandeja, blisters para produtos como também caixas e displays de lojas. 

Com a finalidade principal de manter os produtos protegidos, as embalagens podem exercer um papel apelativo no que se refere às vendas. Já que são capazes de suportar inclusão de etiquetas, personalização com cores, texturas e formatos desejados pelos clientes que, através do marketing de suas empresas, desenvolvem estratégias específicas de acordo com público e produto.  

Por meio da formação a vácuo, é possível obter embalagens blister para cosméticos, brinquedos, alimentos e até mesmo para metais sanitários. Esses blisters para produtos, bandejas ou caixas são peças resultantes de um dos processos mais utilizados na indústria de plásticos, que é o processo de moldagem por sucção, onde o termoplástico é formado por meio de um molde que dará origem a produção em massa das peças. 

É um dos métodos mais utilizados do mundo para a produção de embalagens de baixo custo, com alta qualidade, durabilidade e com a possibilidade de utilização em diferentes produtos devido a alta flexibilidade com a qual o processo de termoformagem pode ser submetido. 

O que são embalagens vacuum forming?

As embalagens vacuum forming são um grupo com diversos tipos de embalagens que podem ser produzidas a partir do processo de termoformagem a vácuo. Esse processo envolve aquecer uma lâmina de plástico termoformável que pode ser de materiais como PVC, PEP, PeP e outros.

 Em seguida, essa lâmina será inserida em um molde para vacuum forming, a fim de criar a forma desejada da embalagem. Esse processo é utilizado quando o objetivo é produzir uma grande variedade de embalagens, desde bandejas para alimentos até embalagens para eletrônicos, brinquedos, cosméticos e produtos farmacêuticos.

As embalagens vacuum forming oferecem diversas vantagens em relação a outros tipos de embalagens que incluem a alta durabilidade e a resistência a impactos, o que protege o produto durante o transporte e armazenamento. 

Além disso, as embalagens podem ser desenvolvidas em diferentes tamanhos e formatos a fim de atender às necessidades do produto e se adequarem ao projeto dos clientes. Também podem ser personalizadas com impressão, cores e gráficos para representar a marca ou o produto.

A transparência das embalagens vacuum forming também permite que o cliente veja o produto claramente, gerando um apelo estético e atraente, o que é importante para a tomada de decisão de compra. Além disso, as embalagens podem ser projetadas com recursos adicionais, como recortes, relevos e cavidades para acomodar diferentes tipos de produtos, tudo isso de acordo com cada projeto.

As embalagens vacuum forming são amplamente utilizadas nos mais diferentes segmentos de indústrias, incluindo alimentos, eletrônicos, brinquedos, produtos cosméticos, produtos farmacêuticos e muito mais. 

Elas oferecem vantagens como durabilidade, resistência a impactos, personalização, transparência e eficiência, fazendo com que seja não apenas ideal no que se refere a economia, mas também uma escolha popular para muitos tipos de produtos.

Processo de produção

O processo de produção de embalagem vacuum forming envolve várias etapas, que podem variar de acordo com o produto e com as especificações da embalagem. No entanto, de um modo geral, o processo de criação de embalagens vacuum forming inclui as seguintes etapas:

Design do molde

Nesse primeiro passo, é necessário criar o design do molde, que é a forma que a embalagem terá, bem como aspectos de textura, dimensões e cavidades. Isso pode ser feito usando software de design 3D ou modelagem física.

Preparação do plástico

O plástico termoformável deverá ser escolhido a partir de matéria prima adequada para cada produto, que pode ser PVC, PeP, PP e outros. Ele será cortado em lâminas com a espessura adequada para a embalagem. 

Aquecimento do plástico

As lâminas de plástico deverão ser aquecidas em um forno de modo que possam atingir a temperatura adequada para o processo de termoformagem das peças.

Moldagem a vácuo 

O molde será colocado abaixo da lâmina de plástico previamente aquecida, que será submetida a pressão contra o molde utilizando um vácuo. O vácuo suga todo o ar entre o molde e a folha, fazendo com que a embalagem assuma a forma do molde.

Corte e acabamento

A embalagem é retirada do molde e as sobras de plástico são cortadas, desse modo, a peça final passa a obter o formato da embalagem. As bordas e acabamentos finais também são feitos nesta etapa.

Personalização

Se a embalagem necessitar de alguma personalização, ela pode ser impressa, pintada ou etiquetada com informações de marca ou de produto.

Inspeção de qualidade 

Nesse processo final, a embalagem é inspecionada para garantir que atenda às especificações do cliente e que esteja dentro dos padrões de qualidade.

O processo de produção de embalagens de vacuum forming é relativamente rápido e eficiente, permitindo que sejam produzidas grandes quantidades de embalagens em pouco tempo. Além do mais, como o processo de moldagem é feito em uma única etapa, ele é mais econômico do que outros processos de fabricação de embalagens, como injeção ou sopro de moldagem. Por essa razão, para obter embalagens com baixo custo, esse processo é excelente.

Vantagens das embalagens vacuum forming

As embalagens feitas com vacuum forming possuem diversas vantagens em relação a outros tipos de embalagens. Algumas das principais vantagens incluem:

Resistência e durabilidade

As embalagens a vácuo são produzidas com materiais plásticos resistentes, o que garante maior durabilidade e proteção ao produto.

Personalização

Devido a versatilidade das embalagens obtidas através de vacuum forming, elas podem ser produzidas em diferentes formas, tamanhos, cores e acabamentos, permitindo que as empresas criem embalagens personalizadas para seus produtos.

Transparência

A produção de embalagens vacuum forming pode ser feita utilizando materiais transparentes, o que permite que o produto seja visualizado sem a necessidade de abrir a embalagem.

Eficiência

O processo de produção das embalagens vacuum forming é rápido e eficiente, o que permite que as empresas produzam grandes quantidades de embalagens em um curto espaço de tempo.

Custo-benefício

Essas embalagens obtidas através de vacuum forming são produzidas com materiais plásticos de baixo custo, o que as torna uma opção mais acessível para empresas que desejam embalar seus produtos de forma segura, eficiente e econômica.

Leveza

Para quem precisa transportar produtos, as embalagens feitas por meio de formagem a vácuo são mais leves em relação a outros processos de criação.

Proteção

No que se refere à proteção, embalagens vacuum forming oferecem maior nível de proteção contra fatores externos, como umidade, poeira e impactos.

Por essas razões, as embalagens de vacuum forming são amplamente utilizadas em indústrias de muitos segmentos, como alimentos, cosméticos, eletrônicos, brinquedos, entre outros. 

Tipos de embalagens vacuum forming

O Vacuum forming é um processo de moldagem de termoplásticos no qual um material plástico é aquecido e esticado sobre um molde em vácuo, criando uma forma rígida que pode ser usada como embalagem para produtos. Existem vários tipos de embalagens que podem ser criados através do processo de vacuum forming, incluindo:

Blister: embalagens que envolvem o produto completamente e são fixadas a um cartão para exibição do produto;

Displays para loja: embalagens projetadas para exibir produtos em prateleiras ou balcões de lojas;

Bandejas para loja: embalagens usadas para exibir produtos em supermercados ou outras lojas;

Caixas para loja: embalagens utilizadas para armazenamento e transporte de produtos;

Personalizadas: embalagens projetadas para atender às necessidades específicas do produto e da marca.

Esses são apenas alguns exemplos de embalagens que podem ser criadas através do processo de vacuum forming. A flexibilidade e versatilidade desse processo permite o desenvolvimento de uma ampla variedade de embalagens personalizadas para atender às necessidades de diferentes produtos e indústrias.

Confira mais detalhes sobre cada modelo: 

Blister

A embalagem blister vacuum forming é um tipo de embalagem plástica que possui uma bolha moldada para proteger e exibir produtos, geralmente utilizada em indústrias como eletrônicos, brinquedos, cosméticos e medicamentos.

O processo de vacuum forming é utilizado para produzir a embalagem blister. Ele envolve aquecer uma folha de plástico termoformável e colocá-la sobre um molde. Em seguida, a pressão do ar é retirada do molde, criando uma pressão negativa que puxa o plástico para dentro do molde, criando a forma da bolha.

A bolha da embalagem blister vacuum forming pode ser selada a uma base de papelão ou plástico, criando uma embalagem completa para o produto. A transparência do plástico permite que o consumidor veja o produto antes de comprar, tornando a embalagem muito popular em lojas de varejo.

Esse tipo de embalagem feita por meio de vacuum forming possui proteção contra danos e desgaste, além de impedir a contaminação por poeira e sujeira. Também é uma opção de embalagem econômica, pois requer menos material do que outras formas de embalagem. Além disso, a embalagem blister vacuum forming pode ser personalizada em diferentes tamanhos e formatos para atender às necessidades do produto.

Displays para loja

Os displays para loja são uma forma eficaz de apresentar produtos aos clientes e incentivar a compra. A embalagem vacuum forming é um método popular para produzir displays de loja, pois oferece flexibilidade de design e pode ser personalizada para atender às necessidades de diferentes produtos.

Eles são geralmente produzidos em plástico termoformável, como o PVC, que é aquecido e moldado em uma forma desejada. A partir daí, os displays são cortados e montados em sua forma final.

Além do mais, também podem ser criados em diferentes formatos e tamanhos, incluindo expositores de balcão, ganchos de parede, estandes de chão, entre outros. O processo de vacuum forming permite criar displays com design personalizado, incluindo detalhes em relevo, recortes e cavidades para acomodar produtos específicos.

Esses displays tendem a ser leves, duráveis e fáceis de limpar, tornando-os ideais para uso em lojas e outros ambientes de varejo. Eles são frequentemente usados em lojas de eletrônicos, brinquedos, cosméticos e outras indústrias que precisam exibir produtos de forma atraente e eficaz.

Bandejas

As bandejas vacuum forming são uma opção popular de embalagem utilizadas em lojas para acomodar e apresentar produtos de forma eficiente. Elas são produzidas por meio do processo de vacuum forming, que envolve aquecer uma folha de plástico termoformável e moldá-la sobre um molde em vácuo para criar a forma desejada. 

Elas são frequentemente utilizadas para acomodar alimentos frescos, como frutas, legumes e carnes, mas também podem ser usadas para embalar outros produtos, como eletrônicos, brinquedos e cosméticos. Podem ser personalizadas em diferentes tamanhos e formatos para atender às necessidades de cada produto. 

Além disso, elas oferecem várias vantagens como embalagem para lojas. São leves, duráveis e fáceis de limpar, tornando-as ideais para uso em ambientes de varejo. Com isso, sua versatilidade confere transparência e permite que os clientes vejam o produto claramente, o que é importante para a tomada de decisão de compra, como já mencionamos anteriormente.

Outra vantagem das bandejas vacuum forming é que elas podem ser produzidas com uma variedade de recursos adicionais, como divisórias para separar diferentes tipos de produtos, saliências para acomodar produtos de diferentes tamanhos e alças para facilitar o transporte.

Em resumo, as bandejas de vacuum forming são uma opção popular de embalagem utilizada em lojas para acomodar e apresentar produtos de forma eficiente. Elas oferecem vantagens como leveza, durabilidade, facilidade de limpeza e personalização, tornando-as uma escolha popular em muitas indústrias.

Caixas

As caixas vacuum forming são uma opção popular de embalagem utilizada em lojas para armazenar, transportar e exibir produtos. Elas são produzidas através do processo de vacuum forming, que envolve aquecer uma folha de plástico termoformável e moldá-la sobre um molde em vácuo para criar a forma desejada da caixa.

São amplamente utilizadas em indústrias como eletrônicos, brinquedos e cosméticos, pois oferecem proteção contra danos e desgaste. Elas podem ser personalizadas em diferentes tamanhos e formatos para atender às necessidades do produto, e sua transparência permite que o cliente veja o produto claramente, o que é importante para a tomada de decisão de compra.

Além disso, as caixas vacuum forming são leves, duráveis e fáceis de limpar, tornando-as ideais para uso em ambientes de varejo. Elas podem ser empilhadas facilmente para armazenamento e transporte, e algumas caixas vacuum forming podem até mesmo ser desmontadas e armazenadas planas para economizar espaço.

As caixas vacuum forming também podem ser produzidas com uma variedade de recursos adicionais, como divisórias para separar diferentes tipos de produtos, fechos para garantir que o produto não se mova dentro da caixa e alças para facilitar o transporte.

Em suma, as caixas vacuum forming são uma opção popular de embalagem utilizada em lojas para armazenar, transportar e exibir produtos. Elas oferecem vantagens como leveza, durabilidade, facilidade de limpeza, personalização e proteção contra danos e desgaste, tornando-as uma escolha popular em muitas indústrias.

Embalagens personalizadas

A embalagem personalizada vacuum forming é uma opção interessante para empresas que desejam criar embalagens exclusivas para seus produtos. O processo de vacuum forming envolve aquecer uma folha de plástico termoformável e moldá-la sobre um molde em vácuo para criar a forma desejada da embalagem.

De modo geral, as embalagens personalizadas podem ser criadas em diferentes tamanhos, formas e espessuras para atender às necessidades específicas do produto. Além disso, ela pode ser personalizada com impressão, cores e gráficos para representar a marca ou o produto. 

Incluindo as diversas vantagens, ela é durável e resistente a impactos, o que protege o produto durante o transporte e armazenamento. Além disso, ela é leve e fácil de manusear, o que torna a embalagem mais eficiente e econômica.

A transparência da embalagem personalizada vacuum forming também permite que o cliente veja o produto claramente, o que é importante para a tomada de decisão de compra. Além disso, a embalagem pode ser projetada com recursos adicionais, como recortes, relevos e cavidades para acomodar diferentes tipos de produtos.

Em resumo, a embalagem personalizada vacuum forming é uma opção popular para empresas que desejam criar embalagens exclusivas e eficientes para seus produtos. Ela oferece vantagens como durabilidade, resistência a impactos, leveza, facilidade de manuseio, transparência e personalização, tornando-a uma escolha popular em muitas indústrias.

Embalagem vacuum forming é com a Plastibras

Com a experiência de uma empresa de mais de três décadas de atuação na indústria plástica e amplo posicionamento não apenas no sul do Brasil, mas em todo o país, a Plastibras se especializou no que há de mais valioso no mercado: qualidade.

Com valores éticos e voltada para atender as necessidades dos clientes em cada projeto, a Plastibras oferece embalagens vacuum forming de qualidade, com excelente durabilidade e desenvolvimento utilizando maquinário de última geração.

A empresa é especializada em produzir embalagens a partir do processo de vacuum forming, utilizando materiais plásticos como PVC, PS, PETG, PP e ABS, oferecendo uma ampla variedade de embalagens termoformadas, incluindo blisters, bandejas, displays, caixas e embalagens personalizadas que são utilizadas nos mais diversos segmentos industriais.

Dispondo de equipamentos modernos e tecnologia avançada para garantir a qualidade e eficiência na produção de suas embalagens, a Plastibras investe em sustentabilidade, fazendo uso de materiais recicláveis e promovendo ações de reciclagem e preservação ambiental a fim de tornar a conscientização um dos pilares da marca.

O processo de moldagem a vácuo envolve a fixação de uma folha de plástico aquecida sobre um molde, seguida da criação de um vácuo na câmara para que a folha seja formada diretamente em um molde, e que, após o resfriamento da peça moldada, ela finalmente seja submetida a desmoldagem.  

Esse processo é utilizado para produzir peças de plástico em larga escala com formas complexas e paredes finas, e é conhecido por ser relativamente rápido, versátil e econômico em comparação com outros métodos de fabricação. 

O que é moldagem a vácuo?

A moldagem a vácuo é um processo de fabricação utilizado para produzir peças plásticas, geralmente em pequena escala, independentemente do segmento industrial.

É um processo no qual uma folha de plástico é aquecida até que se torne maleável e então é colocada sobre um molde, geralmente feito a partir de metal ou de madeira. Em seguida, é aplicado um vácuo para sugar o ar entre a folha de plástico e o molde, fazendo com que a folha se molde à sua forma, adquirindo o formato desejado. 

Esse tipo de moldagem costuma ser usado para fabricar peças de plástico de alta qualidade, como: displays de ponto de venda, invólucros de eletrônicos e componentes automotivos. 

A moldagem a vácuo permite que sejam criadas peças com paredes finas e formas complexas, além de ser relativamente rápida e econômica em comparação com outros métodos de fabricação, se tornando um dos mais populares processos de desenvolvimento disponíveis na indústria plástica.

Vantagens do vacuum forming

A moldagem a vácuo, também conhecida como vacuum forming, apresenta diversas vantagens em relação a outros métodos de fabricação, como a injeção de plásticos ou outros processos utilizados pela indústria plástica. Algumas das principais vantagens incluem:

1. Custo: esse método é um processo relativamente barato em comparação com outros métodos de fabricação, como a injeção de plástico. Isso ocorre porque os moldes podem ser feitos a partir de materiais mais simples e baratos, como madeira ou resina, e não é necessário o investimento em um equipamento caro para realizar o processo.
2. Rapidez: a moldagem a vácuo é um processo célere e eficiente, permitindo a produção de várias peças em pouco tempo. Deste modo, existe uma maior capacidade na linha de produção.
3. Flexibilidade: esse processo de moldagem a vácuo permite a criação de peças com formas complexas e paredes finas, permitindo que sejam criados designs criativos e personalizados.
4. Versatilidade: a técnica de vacuum forming pode ser usada para produzir uma ampla variedade de produtos, desde embalagens até peças de aeronaves e componentes automotivos, para os mais diversificados segmentos empresariais.
5. Personalização: com a moldagem a vácuo, é possível produzir peças personalizadas e exclusivas, adaptadas às necessidades e especificações de cada cliente, de acordo com o projeto específico, conferindo a qualquer peça, um alto nível de personalização em diferentes aspectos do produto.
6. Facilidade de prototipagem: o processo de moldagem a vácuo permite a criação rápida de protótipos e amostras, permitindo que os clientes testem e ajustem seus projetos antes da produção em massa.

Essas são algumas das vantagens da moldagem a vácuo, que a tornam uma opção popular para a produção de peças plásticas de alta qualidade. 

Processo de moldagem a vácuo 

Dependendo de cada projeto, os processos de vacuum forming envolvem diferentes etapas, algumas de suma importância para que resulte em um produto final bem elaborado, sem perdas e com alta precisão.

Outras etapas do projeto servem como setor de qualidade e acabamento, onde são incluídos detalhes específicos de acordo com cada projeto, como pintura, etiquetas e outros detalhes pertinentes ao vacuum forming e ao projeto de cada cliente.

De um modo geral, o processo de moldagem a vácuo inclui os passos a seguir:

1. Preparação do molde: o primeiro passo é preparar o molde que será utilizado para moldar a peça de plástico. O molde pode ser feito de madeira, metal, resina ou outros materiais, e deve ser polido e tratado com um agente de liberação para evitar que a peça fique presa ao molde.
2. Preparação da folha de plástico: uma folha de plástico é escolhida e cortada no tamanho correto para cobrir o molde. A lâmina de plástico pode ser aquecida antes do processo de moldagem para torná-la mais maleável e fácil de moldar.
3. Fixação da folha de plástico: a folha de plástico é fixada ao molde, geralmente com a ajuda de grampos, para garantir que fique no lugar durante o processo de moldagem.
4. Aquecimento da folha de plástico: a folha de plástico é aquecida até que fique macia e flexível o suficiente para ser moldada. Isso pode ser feito em um forno ou com um aquecedor de plástico.
5. Aplicação do vácuo: uma vez que a folha de plástico está aquecida, é colocada em uma câmara de vácuo. O ar é então removido da câmara de vácuo, criando uma pressão negativa que suga a folha de plástico em direção ao molde. Isso faz com que a folha de plástico se molde à forma do molde.
6. Resfriamento: depois que a peça de plástico é moldada, ela é resfriada para que fique firme. Isso pode ser feito naturalmente à temperatura ambiente ou com o uso de um resfriador de ar ou água.
7. Desmoldagem: finalmente, a peça de plástico é removida do molde. Isso pode ser feito manualmente ou com a ajuda de uma máquina de desmoldagem.

Em resumo, mesmo com processos que parecem simples, é necessário máxima atenção por parte de quem realiza a operação do maquinário, ainda que as máquinas sejam automáticas e incluam alta tecnologia.

Detalhes que incluem desde a preparação do molde, onde é necessário ter muita atenção, uma vez que é a matriz do projeto que será responsável por todo o desenvolvimento das peças, até mesmo na etapa de resfriamento para que a peça final não fique deformada com o manuseio e possa permanecer com as dimensões e formas estabelecidas pelo molde.

Preparação do molde

A preparação do molde é sumamente importante no processo de moldagem a vácuo. O molde é um objeto com a forma desejada da peça de plástico que se deseja fabricar, isso quer dizer que, caso não atenda aos padrões de qualidade, todas as demais peças também não atenderão. A seguir, são apresentados alguns detalhes sobre a preparação do molde:

1. Design: O primeiro passo é criar o design do molde. O design do molde deve ser preciso e seguir as especificações e requisitos da peça que se deseja fabricar. O molde pode ser produzido em uma variedade de materiais, incluindo madeira, alumínio, resina ou plástico.
2. Polimento: Uma vez que o design do molde é criado, ele deve ser polido para que a superfície fique lisa e uniforme. Isso ajuda a evitar imperfeições na peça final.
3. Tratamento com agente de liberação: O molde é tratado com um agente de liberação para evitar que a peça final fique presa. O agente de liberação é geralmente uma substância em spray ou líquido que é aplicada na superfície do molde antes da moldagem.
4. Fixação: O molde é fixado na máquina de moldagem a vácuo. O processo de fixação varia dependendo do tipo de máquina de moldagem a vácuo utilizada.
5. Ajustes: Dependendo das necessidades do projeto, ajustes podem ser feitos no molde antes do processo de moldagem. Por exemplo, a adição de furos de ventilação pode ajudar a melhorar o fluxo de ar e reduzir o tempo de resfriamento da peça moldada.

A preparação adequada do molde é crucial para obter uma peça de plástico de alta qualidade e com precisão. O molde deve ser bem polido e tratado com o agente de liberação correto para garantir que a peça final se separe facilmente do molde.

Posicionamento da folha de plástico

O posicionamento da folha de plástico é um dos passos críticos no processo de moldagem a vácuo, já que, nesse passo, é importante ter atenção para evitar perda de matéria prima e evitar gastos excessivos com a criação das peças de vacuum forming. Citamos então, alguns detalhes sobre o posicionamento da folha de plástico:

1. Escolha do material: O primeiro passo é escolher o tipo de folha de plástico a ser utilizado. O plástico com ativação térmica é comumente utilizado, pois é flexível e pode ser moldado a altas temperaturas. A folha deve ser aquecida a uma temperatura específica antes de ser posicionada sobre o molde.
2. Fixação da folha: A folha de plástico aquecida é posicionada sobre o molde fixado na máquina de moldagem a vácuo. A folha deve ser fixada na máquina para garantir que ela não se mova durante o processo de moldagem.
3. Ajuste da altura: A altura da folha em relação ao molde deve ser ajustada de acordo com a espessura da folha de plástico e a profundidade do molde.
4. Ajuste da temperatura: A temperatura da folha de plástico deve ser ajustada para a temperatura ideal de moldagem. A temperatura ideal varia de acordo com o tipo de plástico utilizado e a espessura da folha.
5. Ajuste do tempo: O tempo de aquecimento da folha de plástico deve ser ajustado de acordo com o tipo de plástico e a espessura da folha.

O posicionamento adequado da folha de plástico é crucial para garantir que a peça moldada seja formada com precisão e sem defeitos. A folha deve estar na temperatura correta e posicionada com precisão sobre o molde para evitar deformações e falhas na peça final.

Aquecimento da folha

O aquecimento da folha de plástico inclui detalhes importantes, como a escolha da fonte de aquecimento que pode ser por lâmpada, água, forno ou outra aplicação de calor que dará início no processo de moldagem a vácuo. Aqui estão alguns detalhes sobre o aquecimento da folha:

1. Fonte de aquecimento: A folha de plástico é aquecida por uma fonte de aquecimento, como uma lâmpada de quartzo ou um forno infravermelho. A fonte de aquecimento é ajustada para fornecer a temperatura ideal.
2. Temperatura de aquecimento: A temperatura de aquecimento varia de acordo com o tipo de plástico utilizado e a espessura da folha. A temperatura ideal deve ser mantida para garantir que a folha de plástico esteja flexível e pronta para ser moldada.
3. Tempo de aquecimento: O tempo de aquecimento depende da espessura da folha de plástico e da temperatura de aquecimento. O tempo de aquecimento deve ser ajustado de acordo com a folha de plástico para garantir que ela esteja adequadamente aquecida e pronta para ser moldada.
4. Aquecimento uniforme: É importante garantir que a folha de plástico seja aquecida uniformemente. Se houver áreas de aquecimento desigual, a folha de plástico pode deformar ou ter falhas na moldagem.
5. Proteção contra superaquecimento: A folha de plástico não deve ser superaquecida, pois isso pode levar a deformações e falhas na peça final. A máquina de moldagem a vácuo geralmente tem um sistema de proteção contra superaquecimento para evitar esse problema.

O aquecimento adequado da folha de plástico é crucial para obter uma peça moldada precisa e sem defeitos. A temperatura e o tempo de aquecimento devem ser cuidadosamente ajustados de acordo com a folha de plástico para garantir que ela esteja flexível o suficiente para ser moldada, mas não superaquecida.

Sucção da folha de plástico

A sucção da folha de plástico é a etapa principal do processo de vacuum forming pois é onde a folha é moldada em conformidade com o molde, ou seja, é aqui que o projeto ganha vida e a peça é construída para tomar a forma do molde. Aqui estão alguns detalhes sobre a sucção da folha de plástico:

1. Início da sucção: O processo de sucção começa quando a máquina de moldagem a vácuo é ativada. O molde é posicionado sob a folha de plástico, e a câmara de vácuo é ligada.
2. Vácuo: A câmara de vácuo é projetada para remover todo o ar da câmara, criando uma pressão negativa. Isso faz com que a folha de plástico seja pressionada contra o molde, formando o contorno desejado.
3. Pressão negativa: A pressão negativa é mantida por um período de tempo determinado pelo tipo e espessura do plástico e pela profundidade do molde. Isso permite que o plástico seja moldado e mantenha a forma do molde.
4. Resfriamento: Após o tempo determinado, o vácuo é liberado e o molde com a peça moldada é retirado da câmara de vácuo. A peça ainda estará quente e deve ser resfriada antes de ser retirada do molde.
5. Retirada da peça: Depois que a peça esfriar, ela pode ser retirada do molde com cuidado, sem danificar sua forma.

A sucção adequada da lâmina de plástico é essencial para obter uma peça moldada precisa e sem defeitos. A pressão negativa aplicada pela câmara de vácuo deve ser ajustada de acordo com a espessura da folha de plástico e a profundidade do molde. A pressão excessiva pode deformar ou rasgar a folha de plástico, enquanto a pressão insuficiente pode resultar em uma peça com falhas ou distorções.

Resfriamento e retirada da peça

O resfriamento no processo de vacuum forming está relacionado com o início da etapa de acabamentos da peça para que ela possa ser retirada sem que seja exposta a deformidades ou outros defeitos que geram alteração na forma, tamanho e dimensões de cada projeto. Aqui estão alguns detalhes sobre essa etapa:

1. Resfriamento: Após a etapa de sucção, a peça moldada ainda estará quente. É importante que a peça esfrie completamente antes de ser retirada do molde, pois isso evitará deformações ou danos na peça.
2. Tempo de resfriamento: O tempo de resfriamento depende do tipo e espessura do plástico, bem como da profundidade do molde. Geralmente, leva alguns minutos para que a peça esfrie completamente.
3. Retirada da peça: Depois que a peça esfriar, ela pode ser retirada do molde com cuidado, sem danificar sua forma. A retirada da peça é feita manualmente, ou com o auxílio de uma ferramenta de extração.
4. Pós-processamento: Após a retirada da peça, pode ser necessário realizar algum pós-processamento, como cortar excessos de plástico, lixar as bordas ou realizar algum acabamento adicional para atingir o acabamento desejado.

O resfriamento adequado da peça é crucial para obter uma peça moldada precisa e sem defeitos. A peça não deve ser retirada do molde antes de esfriar completamente, pois isso pode deformar ou danificar a peça. Além disso, qualquer pós-processamento deve ser realizado com cuidado para garantir que a peça final atenda às especificações desejadas.

Embalagem

Nessa etapa de embalagem, é feito o processo de acondicionamento de produtos em um material de proteção para garantir que eles cheguem ao seu destino final sem danos. A embalagem é uma etapa importante na cadeia de distribuição das peças de vacuum forming, uma vez que é ela quem protege os produtos durante o transporte, armazenamento e manuseio.

Existem vários tipos de embalagens, incluindo caixas de papelão, sacolas plásticas, embalagens a vácuo, entre outros. A embalagem adequada das peças de vacuum forming podem e devem ajudar a evitar danos físicos, reduzir perdas e minimizar custos de transporte. Além disso, uma boa embalagem pode proteger contra fatores ambientais, como umidade, calor e luz.

Além do mais, a etapa de embalagem também pode ser usada para fins de marketing, com o objetivo de atrair os clientes e aumentar as vendas. Uma embalagem atraente pode ajudar a diferenciar um produto dos seus concorrentes e aumentar o reconhecimento da marca. E esse apelo não é diferente na indústria de plástico que fornece itens para outros segmentos industriais.

Em suma, a embalagem é uma etapa importante na cadeia de suprimentos, pois garante a proteção dos produtos durante o transporte e armazenamento, além de servir como uma ferramenta de marketing para aumentar as vendas.

Moldagem a vácuo na Plastibras

A Plastibras é uma empresa especializada em moldagem a vácuo de plásticos e a cada ano vem se especializando mais nessa técnica de criação de peças plásticas para o segmento industrial de diversos nichos.

Atuando em diversos setores, como o automotivo, eletrônico, de brinquedos e embalagens, a Plastibras vem oferecendo soluções personalizadas de vacuum forming para atender às necessidades específicas de seus clientes.

Com equipamentos modernos e tecnologia de ponta, a Plastibras é capaz de garantir a precisão e qualidade de suas peças moldadas. Isto porque, a empresa trabalha com diversos tipos de plásticos, como ABS, policarbonato, poliestireno, polipropileno e PVC, entre outros, e oferece uma ampla variedade de acabamentos e cores.

Além da moldagem a vácuo, a Plastibras oferece serviços adicionais, como a criação de moldes e ferramentas, prototipagem rápida e pós-processamento, como acabamento e montagem de peças. A empresa também possui um sistema de gestão de qualidade certificado pela norma ISO 9001, garantindo que seus processos e produtos atendam aos mais altos padrões de qualidade.

Com sua experiência e expertise em moldagem a vácuo, a Plastibras é capaz de oferecer soluções personalizadas para atender às necessidades de seus clientes em diversos setores. Seus produtos e serviços de alta qualidade e seu compromisso com a satisfação do cliente a tornam uma referência no mercado de moldagem a vácuo de plásticos.

Um dos diferenciais da Plastibras é a conscientização com o meio ambiente e a capacidade de reciclagem de matéria prima, o que, além de evitar contaminação ambiental, também gera economia para seus clientes.

Uma das maiores características do desenvolvimento de peças plásticas utilizadas pela indústria de plásticos no que se refere ao vacuum forming é a capacidade de precisão. Para isso, utilizam-se moldes, calor e sucção para moldar fôrmas em alto ou baixo relevo, com a utilização de diversos tipos de matérias primas como PVC, poliestireno, polipropileno e ABS em várias opções de cores.

A qualidade final dos produtos obtidos através de nossos serviços de vacuum forming é determinada pelo uso de materiais bem dimensionados e precisão dos moldes, além de manipulação de mão de obra humana e equipamentos de qualidade. 

Os moldes utilizados para o vacuum forming são de suma importância para que se possa obter um resultado final preciso e de qualidade. Por isso, é necessário utilizar materiais resistentes e que sejam elaborados de acordo com as necessidades de cada projeto.   

Moldes para vacuum forming

Os moldes de vacuum forming são peças fundamentais no processo de moldagem por vácuo. Eles são usados para criar formas específicas em folhas de plástico, permitindo que a forma desejada seja criada durante o processo.

Os moldes para formação à vácuo podem ser feitos de diferentes materiais, como: alumínio, madeira, plástico ou silicone, dependendo da aplicação específica. Eles são usinados com precisão para produzir uma superfície lisa e uniforme, que é usada como a superfície de moldagem.

Para usar um molde de vacuum forming, a folha de plástico é colocada sobre ele e aquecida até ficar maleável. Em seguida, um vácuo é aplicado para puxar o plástico em direção ao molde, criando a forma desejada. Uma vez que o plástico é resfriado e solidificado, a peça de plástico pode ser removida do molde e o processo é repetido para produzir outras peças.

Os moldes para vacuum forming são projetados para suportar altas temperaturas e pressões, e são feitos para serem duráveis e resistentes a desgaste. Eles podem ser personalizados para atender às necessidades específicas de uma aplicação e podem ser usados para produzir uma ampla variedade de peças de plástico, desde embalagens e brinquedos até componentes de máquinas e equipamentos médicos.

Tipos de produtos fabricados com a utilização de moldes de vacuum forming

Em nosso dia a dia utilizamos diversos produtos que são fabricados com o processo de vaccum forming mas que muitas vezes acabamos não os notando.

São alguns dos produtos mais comuns:

• Embalagens de brinquedos
• Embalagens de cosméticos
• Embalagens de utensílios de cozinha
• Embalagens de eletrônicos
• Blister de remédios
• Blister para embalagens em geral

Este é apenas um breve exemplo dos tipos de embalagens que nos deparamos no dia a dia e que, muitas vezes, não sabemos que foram fabricados com o processo de formação a vácuo.

Tipos de moldes

Existem várias opções de moldes disponíveis para o processo de vacuum forming, incluindo:

1. Resina: São moldes mais acessíveis e leves do que os moldes de alumínio, por exemplo. Eles são frequentemente usados para produzir peças de plástico em pequena escala.
2. Alumínio: São os moldes mais comuns usados em vacuum forming, pois são resistentes, duráveis e podem ser usinados com precisão.
3. Plástico: são moldes mais leves e mais baratos do que os moldes de alumínio. Eles são usados para produzir peças de plástico em pequena escala.
4. Madeira: são moldes mais acessíveis e frequentemente usados para prototipagem ou produções de pequeno porte. A madeira é fácil de trabalhar e pode ser moldada em uma variedade de formas.
5. Silicone: são moldes flexíveis e frequentemente usados para produzir peças de plástico com formas complexas ou detalhes em relevo.
6. Personalizados: são moldes que, após elaboração de projeto de acordo com as necessidades de cada cliente, são desenvolvidos para que atenda características únicas, como textura, forma, dimensões e tamanho desejado.

O tipo de molde utilizado no vacuum forming dependerá do tipo de peça de plástico que está sendo produzida, bem como do tamanho da produção e do orçamento disponível. Os moldes podem ser fabricados sob medida para atender às necessidades específicas do projeto.

Explicamos detalhadamente quais as características e aplicações de cada material que o molde poderá ser produzido na Plastibras, de modo a atender quaisquer necessidades que os clientes tenham, sempre focando no compromisso com a inovação, tecnologia, preço acessível e sem lançar mão da qualidade.

Moldes de Resina

Os moldes de resina para vacuum forming são uma opção acessível e que garantem uma boa precisão. Eles são feitos de resinas epóxi ou poliuretano, que são moldadas a partir de um modelo mestre de um molde de alumínio ou madeira, por exemplo.

Os moldes de resina são fabricados em várias etapas, incluindo a criação de um modelo mestre, a produção de um molde de silicone a partir do modelo mestre, e, finalmente, a produção do molde de resina a partir do molde de silicone.

Os moldes de resina são conhecidos por serem mais leves e menos caros do que os moldes de alumínio ou madeira. Eles são resistentes ao desgaste e podem ser usados para produzir uma ampla variedade de peças de plástico. No entanto, podem não ser tão duráveis quanto os moldes de alumínio ou madeira e podem precisar ser substituídos com mais frequência.

Ao usar um molde de resina para vacuum forming, a folha de plástico é aquecida e colocada sobre o molde. Em seguida, o vácuo é aplicado, puxando o plástico em direção ao molde e criando a forma desejada. Depois que o plástico é resfriado e solidificado, a peça de plástico pode ser removida do molde e o processo é repetido para produzir outras peças.

Moldes de Alumínio

Os moldes de alumínio para vacuum forming são uma das opções mais populares e duráveis para utilização neste processo de fabricação a vácuo. Eles são fabricados a partir de blocos de alumínio usinados com precisão para criar uma superfície de moldagem lisa e uniforme.

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Os moldes de alumínio são conhecidos por suportarem altas temperaturas e pressões, tornando-os ideais para produzir peças de plástico de alta qualidade em grandes volumes. Eles são resistentes ao desgaste e têm uma longa vida útil, o que significa que podem ser usados para produzir muitas peças de plástico antes de precisarem ser substituídos.

Ao usar um molde de alumínio para vacuum forming, a folha de plástico é aquecida e colocada sobre o molde. Em seguida, um vácuo é aplicado, puxando o plástico em direção ao molde e criando a forma desejada. Depois que o plástico é resfriado e solidificado, a peça de plástico pode ser removida do molde e o processo é repetido para produzir outras peças.

Os moldes de alumínio são altamente personalizáveis e podem ser projetados para atender às necessidades específicas de uma aplicação. Eles podem ser usados para produzir uma ampla variedade de peças de plástico, desde embalagens e brinquedos até componentes de máquinas e equipamentos médicos.

Moldes de Massa plástica

Os moldes de massa plástica para vacuum forming, também conhecidos como moldes de modelagem ou moldes de massa de modelar. Esses moldes são feitos de um composto de resina e pó de alumínio, que é misturado até formar uma massa plástica moldável.

Os moldes de massa plástica são populares porque são fáceis de fazer e não exigem equipamentos de usinagem especializados. Eles podem ser criados a partir de um modelo mestre ou diretamente de um objeto existente, como uma peça de plástico ou metal.

Para criar um molde de massa plástica para vacuum forming, a massa plástica é aplicada sobre o objeto a ser moldado e, em seguida, é deixada para secar. Quando a massa plástica está seca e sólida, ela é removida do objeto e é usada como molde para a produção de peças de plástico por vacuum forming.

Os moldes de massa plástica são conhecidos por serem econômicos e fáceis de trabalhar, mas também são menos duráveis do que os moldes de alumínio ou resina. Eles podem ser usados para produzir peças de plástico em pequenas quantidades, mas podem precisar ser substituídos após um número limitado de usos.

Moldes de Madeira

Os moldes de madeira para vacuum forming também podem ser usados para este processo de fabricação de peças à vácuo, mas são menos comuns do que os moldes de alumínio ou resina. Eles são geralmente usados para produzir peças de plástico em pequenas quantidades ou para fins de prototipagem.

Os moldes de madeira são geralmente feitos de compensado ou MDF (fibra de média densidade) e podem ser cortados com precisão para criar uma superfície de moldagem lisa e uniforme. Eles são mais fáceis de trabalhar do que os moldes de alumínio ou resina e podem ser modificados com mais facilidade, o que os torna uma boa opção para prototipagem ou para produzir peças personalizadas em pequenas quantidades.

Ao usar um molde de madeira para vacuum forming, a folha de plástico é aquecida e colocada sobre o molde. Em seguida, um vácuo é aplicado, puxando o plástico em direção ao molde e criando a forma desejada. Depois que o plástico é resfriado e solidificado, a peça pode ser removida do molde e o processo é repetido para produzir outras peças.

Os moldes de madeira são uma opção mais econômica do que os moldes de alumínio ou resina, mas são menos duráveis e podem precisar ser substituídos após um número limitado de usos. Eles são uma boa escolha para prototipagem ou para produzir peças personalizadas em pequenas quantidades.

Moldes de silicone

Os moldes de silicone para vacuum forming são outra opção. Eles são feitos de um elastômero de silicone que pode ser moldado em qualquer forma desejada e que é conhecido por sua durabilidade e flexibilidade.

Os moldes de silicone são uma boa escolha para produzir peças de plástico em pequenas quantidades, para prototipagem ou para peças personalizadas. Eles são capazes de produzir detalhes finos, formas complexas e podem ser usados para moldar uma ampla variedade de materiais plásticos.

Para fazer um molde de silicone para vacuum forming, um modelo mestre é criado e, em seguida, uma camada de silicone líquido é aplicada sobre o modelo. O silicone é deixado para curar até que esteja sólido, e depois é removido do modelo para criar um molde de silicone pronto para uso.

Ao usar um molde de silicone para vacuum forming, a folha de plástico é aquecida e colocada sobre o molde de silicone. Em seguida, um vácuo é aplicado, puxando o plástico em direção ao molde e criando a forma desejada. Depois que o plástico é resfriado e solidificado, a peça pode ser removida do molde e o processo é repetido para produzir outras peças.

Os moldes de silicone são uma opção mais durável do que os moldes de madeira, mas podem ser mais caros. Eles são ideais para produzir peças personalizadas em pequenas quantidades ou para prototipagem.

Moldes personalizados

Os moldes personalizados para vacuum forming são uma opção comum, pois permitem criar peças plásticas com formas e tamanhos únicos. Para criar um molde personalizado, é necessário um modelo mestre do objeto desejado, que pode ser feito de materiais como madeira, resina, alumínio, ou impressão 3D.

Com base no modelo mestre, um molde pode ser criado usando diferentes materiais, como resina, alumínio, silicone ou madeira. O tipo de molde escolhido dependerá do material da peça a ser produzida, do número de peças necessárias e do orçamento disponível.

Uma vez que o molde personalizado tenha sido criado, o processo de vacuum forming pode ser usado para produzir peças plásticas em massa. O molde é aquecido e uma folha de plástico é colocada sobre ele. Em seguida, um vácuo é aplicado, puxando o plástico em direção ao molde e criando a forma desejada. Depois que o plástico é resfriado e solidificado, a peça de plástico pode ser removida do molde e o processo é repetido para produzir outras peças. 

Os moldes personalizados são ideais para produzir peças plásticas exclusivas e personalizadas. Eles podem ser usados para criar peças em diferentes tamanhos, formas e materiais. No entanto, é importante ter em mente que a criação de moldes personalizados pode ser mais cara do que a produção de peças plásticas padronizadas.

Dúvidas comuns sobre vacuum forming

Como fazer molde para vacuum forming?

Existem várias formas de se fazer um molde para vacumm forming, todas dependem do material que será usado e o tipo de produto que será fabricado.

Quem fabrica moldes para vacuum forming?

A Plastibras fabrica moldes para vacuum forming e termoformagem para uso interno com peças de nossos clientes.

Quem fabrica embalagem vacuum forming?

A Plastibras fabrica embalagens de vacuum forming e outros produtos. Somos uma das principais fornecedoras de produtos e embalagens em vacuum forming do Brasil.

Do que são feitos os moldes para vacuum forming?

Os moldes para vacuum forming são feitos com diversos tipos de materiais, como o alumínio, madeira, resina, massa plástica, entre outros.

De que material são os moldes de vacuum forming mais comuns?

Os moldes mais comuns para vacuum forming são os de resina, alumínio e madeira.

Quais são as vantagens do vaccum forming?

Dentre as principais vantagens do vacuum forming estão o baixo custo de fabricação, a rapidez desde o projeto até a entrega das peças.

Moldes para vacuum forming é com a Plastibras

Como sempre buscamos salientar aos nossos clientes, a Plastibras possui mais de duas décadas de atuação na indústria de plástico. Tempo suficiente para se posicionar como uma referência de mercado no país, graças aos valores que agregamos à empresa dia a dia no que se refere a capacitação da equipe, matéria prima de qualidade e durabilidade, obtenção de produtos finais que estejam sempre de acordo com as necessidades dos clientes e, claro, equipamentos de tecnologia.

Com os moldes, que são um passo tão importante no processo de formação a vácuo dos produtos termoformados que desenvolvemos, esse compromisso todo aparece no resultado final das peças, que sempre levam alto nível de precisão, qualidade e durabilidade.

A termoformagem é um dos métodos mais utilizados na indústria de plástico no mercado mundial. Nesse processo, a máquina termoformadora utiliza um molde ou uma matriz que produz uma peça que deverá compor um reposto.  

Os produtos feitos a partir da termoformagem são utilizados em fábricas de automotivos, hospitalar, agrícola, têxtil e várias outras.

Todo o processo de termoformagem inicia por meio de uma máquina formadora que aquece uma chapa de plástico para que, após isso, ela seja inserida já quente em outro equipamento, para que esse painel que se converteu em um material maleável e flexível, que pode por vácuo, por injeção de plástico ou por sopro, forme uma peça de acordo com o molde ou a matriz desenvolvida. 

Uma vez que a peça tenha adquirido a forma do molde, ocorre então o processo de cura, que é onde o produto precisa ser esfriado e retorne a sua forma original rígida, para então ser finalizada através dos devidos acabamentos, como: lixar, cortar as devidas arestas e efetuar a pintura de acordo com o projeto.  

De um modo geral, a termoformagem de produtos possui uma infinidade de vantagens no que se refere a qualidade das peças, resistência, acabamento, praticidade e economia. 

Os processos de formagem térmica de plásticos são utilizados para diversas finalidades e desenvolvimento de projetos contidos na indústria. Essa tecnologia está presente nos pára-choques de carros, nas carenagens de máquinas agrícolas, peças de carros como reservatórios de óleo, água e fluídos, dutos de ar e acabamentos.

Na indústria de bens de produção, uma infinidade de repostos são projetados a partir da termoformagem, como é o caso das fábricas de eletrodomésticos e eletrônicos, onde os componentes são desenvolvidos a partir das peças criadas utilizando as técnicas mencionadas acima. 

Além disso, a termoformagem também é responsável pela criação de plásticos de embalagens, como bandejas de isopor que possuem excelente capacidade de reter a temperatura, plástico filme utilizado para embalar alimentos, blisters que armazenam alimentos como ovos de páscoa, carnes, ovos e tantos outros. 

Em suma, a termoformagem possui diversas vantagens e é uma das mais eficientes e econômicas maneiras para desenvolver embalagens para o mercado de modo geral. Devido às muitas características positivas das embalagens criadas com esse processo, elas se tornaram muito bem aceitas pelo mercado e pelas indústrias. 

O que são embalagens termoformadas? 

A termoformagem permite um design personalizado aos produtos que deverão compor os projetos industriais, entre eles, as embalagens são as peças mais comuns criadas a partir desse processo. 

Dito isso, embalagens termoformadas são os conjuntos plásticos que deverão armazenar determinado alimento ou produto dentro, independentemente do formato e da apresentação do conteúdo, se é líquido, sólido ou se possui formato oval, redondo ou quadrado. 

Elas possuem diversos tipos e formatos para que possam se adequar ao conteúdo. Além disso, o material a ser utilizado no desenvolvimento da embalagem deve ser escolhido de acordo com o que vai ser colocado dentro, como é o caso das garrafas de plástico, que geralmente tendem a ser feitas de resina PET devido às características. 

Para que uma embalagem seja utilizada para armazenar alimentos, por exemplo, é necessário se atentar quanto às normas legais no decorrer do processo de produção, como as regras sanitárias da Anvisa.

A Anvisa estabelece que os materiais que terão contato com alimentos ou com bebidas deverão estar de acordo com as normas sanitárias vigentes que regulamentam qual o tipo de material deverá compor as embalagens que armazenam alimentos. 

Essas medidas são importantes pois, dependendo do material que a embalagem é construída, poderá ter contato direto com o alimento e, se for tóxico para os seres humanos, poderá causar grandes danos à saúde. 

Por essa razão, os fabricantes de alimentos devem se atentar quanto a indústria plástica que desenvolverá as embalagens e buscar apenas fornecedores que possuam bom histórico de qualidade, especificação técnica e segurança no que se refere às embalagens, já que alguns materiais precisam possuir devida autorização técnica da Anvisa, como é o caso do PET PCR. 

Muito embora as embalagens sejam isentas de devidos registros junto a autarquia, elas necessitam estar de acordo com as normas vigentes, a fim de evitar qualquer problema futuro. No entanto, vale ressaltar que qualquer empresa que fabrica embalagens que terão contato direto com alimentos, independentemente de qual seja, necessita estar devidamente licenciada no órgão que regulamenta as normas sanitárias da localidade a fim de serem amparadas no caso de uma necessidade. 

Tipos de embalagens termoformadas 

Atualmente, existem diversos tipos de embalagens termoformadas. Sua destinação depende do que deverá armazenar, bem como do material que a embalagem será feita e qual técnica será empregada durante a produção. 

Por exemplo, para armazenar líquidos em que os gases e odor devem ser preservados dentro da embalagem, o material utilizado geralmente é o plástico PET, composto através da polimerização do Tereftalato de polietileno.  

No caso onde há a necessidade de preservar a temperatura do produto, o material utilizado para construir a embalagem será o Isopor, obtido através da polimerização do Poliestireno, como copos de café e chá, bandejas de carnes e potes de iogurtes. 

Para armazenar produtos em que é preciso possuir um apelo estético, as embalagens mais utilizadas para essa finalidade são os blisters feitos inclusive com plástico PVC.

No geral, existem diversos tipos de embalagens termoformadas e as mais utilizadas no mercado são os encartelados, blisters selados, clamshell e os displays feitos através da técnica Vacuum Forming ou formagem a vácuo. 

Qual a importância da embalagem do produto? 

As embalagens de produtos, seja de qual for a indústria, são de extrema importância para preservar, não apenas a comida no que se refere a qualidade, como também possuem a função de prolongar a vida útil deles para que possuam maior validade. 

Independentemente de qual tipo de embalagens, elas necessitam cumprir com as normas da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), que regulamenta que elas devem possuir durabilidade, resistência a estresse físico e mecânico, seja desenvolvida com material adequado para cada tipo de produto, se adeque a temperatura ideal para cada insumo e possua proteção para impedir qualquer tipo de contaminação. 

Entre todos os processos para o desenvolvimento de embalagens que deverão armazenar os produtos para que atendam às exigências mencionadas, sem dúvidas o mais moderno, eficiente e econômico é a termoformagem. 

Materiais termoplásticos são muito populares e, devido suas características, são bem aceitos em indústrias e no mercado de um modo geral. São versáteis e podem se adequar a praticamente todos os tipos de produtos, como farmacêuticos, responsáveis por armazenar medicamentos, alimentícios, onde são vistos nas bandejas de carnes ou embalagens de salsicha, automotivos, como os blisters selados, hospitalares, que armazenam seringas e insumos médicos, agrícolas e outros.

5 Vantagens da Embalagem de Produto Por Termoformagem 

Responsáveis pelas mais eficientes formas de embalar produtos, a termoformagem possui diversas vantagens que fazem com que seja o método mais popular de armazenar produtos. 

Embalagens que foram desenvolvidas através de processo de termoformagem possuem características produtivas que aceleram a velocidade na linha de montagem. Isso acontece através da otimização do material que permite que, inclusive, diversos produtos possam ser armazenados na mesma embalagem, facilitando o trabalho, reduzindo espaços de armazenamento e facilitando o transporte. 

Além disso, produtos embrulhados através de embalagens de termoformagem, seja com encartelados, blisters selados ou outros tipos, possuem maior controle das normas estabelecidas pela Anvisa. Ou seja, as embalagens termoformadas possuem maior nível de segurança no que se refere à qualidade e tendem a estar dentro dos regulamentos estabelecidos pela Agência Sanitária. 

No que se refere ao apelo estético, a termoformagem também faz sua contribuição, visto que os produtos que utilizam as embalagens termoformadas possuem melhor aparência em vitrines e layouts, já que podem ser definidos de acordo com o design do projeto. 

De modo geral, as muitas características positivas das embalagens termoformadas fazem com que sejam amplamente utilizadas no mercado. As principais vantagens serão detalhadas a seguir: 

1 - Embalar diversos produtos na mesma embalagem 

Como uma das principais vantagens e, sem dúvidas, o que influencia em todas as outras características, como: economia, transporte e aumento na produtividade no que se refere a linha de embalagem das fábricas, é a possibilidade de embalar diversos produtos utilizando a mesma embalagem. 

As embalagens termoformadas podem armazenar produtos de qualquer segmento utilizando vários tipos de processos, como extração a vácuo ou sem ar, ou injeção de gás, quando é utilizado o método em que a atmosfera necessita ser alterada no processo.  

Devido à ampla versatilidade, as embalagens termoformadas podem ser adequadas facilmente a qualquer produto sem maiores dificuldades, visto que assumem características do molde ou da matriz. No entanto, vale salientar que as embalagens devem atender aos requisitos técnicos de cada projeto. 

2 - Reduzir custos, espaço de armazenamento e de transporte 

Sendo uma das principais prioridades das indústrias, o custo de produção interfere muito na escolha do processo de desenvolvimento de uma embalagem. Aliás, a termoformagem é uma técnica desenvolvida através da necessidade de aumentar a economia no que se refere à armazenagem de produtos. 

Portanto, a embalagem plástica obtida através da termoformagem é uma das que possui menor custo de produção existentes no mercado atual e a economia é sua grande vantagem na hora da escolha, se for equiparada com outros tipos de embalagens. 

Por causa de sua maneira de produção, a termoformagem de embalagens permite uma economia de até 60% no custo de produção final, se comparamos com as tradicionais bandejas rígidas que possuem outro método de desenvolvimento. 

Além disso, por não transportarem ar, ou seja, por serem produzidas especificamente para a finalidade do projeto, as embalagens a vácuo economizam espaço e, portanto, são melhores otimizadas na hora do transporte, já que as embalagens vazias ocupam muito pouco lugar. 

3 - Aumentar a produtividade na linha de embalagem 

Além de gerar economia monetária, a alta produtividade na linha de embalagem também otimiza o tempo na linha de produção, tornando assim essa uma das principais vantagens das embalagens termoformadas. 

As máquinas podem operar para desenvolver grandes demandas de produtos que deverão ser definidas através de ciclos pré-estabelecidos no equipamento. A termoformadora é a grande responsável pela produtividade na linha e, graças a tecnologia de termoformagem, existe a alta capacidade produtiva. 

Graças ao processo de termoformagem, as embalagens podem ser desenvolvidas nos mais diversos tamanhos e formas, para que o produto final possa ser armazenado sem perder as características que deve possuir, respeitando todas as suas qualidades funcionais pertinentes.

Uma vez que as embalagens plásticas estejam prontas, o produto irá para a linha de corte, onde adquire o formato final que apresentará versatilidade. Deverá ser apresentado ao cliente tanto em potes agrupados em bandejas de diversas unidades ou então em potes individuais. 

Dessa maneira, existe economia no que se refere ao uso de matéria-prima, já que todo o desenvolvimento da embalagem possui finalidade específica. Além disso, o meio ambiente também é beneficiado com essa técnica que evita desperdício e uso de plástico inadequado.

4 - Envasar dentro das normas sanitárias 

No que se refere à preocupação dos consumidores e das fábricas quanto a segurança alimentar dos produtos consumidos pelos seres humanos, as embalagens termoformadas são eficientes em cumprir com essa característica. .

A produção das embalagens possui excelente controle de qualidade, o que faz com que a possibilidade de envasar os produtos atendendo as normas da vigilância sanitária seja uma grande vantagem. 

Processos como a dosagem e a posterior selagem são feitos logo após a formagem nas embalagens desse tipo, impossibilitando, por assim dizer, qualquer tipo de contaminação tanto por impurezas ou pó. Além disso, durante esse processo não é necessário nenhum tipo de manipulação humana para embalar produtos. 

Além disso, a embalagem termoformada permite um prolongamento da vida útil de qualquer tipo de proteína contida no produto que será armazenado, desde que o material seja escolhido de acordo com as especificações técnicas adequadas. Através da termoformagem, é possível incluir um sistema que permite a abertura das embalagens sem muita dificuldade. Essa tecnologia é conhecida como easy open, e para que seja inserido esse sistema, é necessário apenas uma peça na máquina que fará a embalagem plástica.  

5 - Melhora na aparência final do produto embalado 

Para compor a lista de vantagens das embalagens, em geral a aparência é uma que atrai muito o público. Esse tipo de envase possui excelente nível de padronização, o que torna o produto atrativo no que se refere ao apelo estético. 

Graças à facilidade de desenvolvimento de uma embalagem e as muitas possibilidades que permitem que embalagens termoformadas sejam criadas de diferentes formas, tamanhos, medidas e características, existe uma excelente apresentação de produto para exposição em vitrines ou layouts.

Tipos de produtos para uso com embalagens termoformadas 

As embalagens termoformadas podem armazenar diferentes tipos de produtos, em especial alimentos, sejam eles perecíveis ou não. Carnes, queijos, salsichas e bebidas lácteas estão na lista de alimentos armazenados dessa maneira. 

Além disso, produtos da indústria cosmética como cremes, materiais de higiene e outros também utilizam embalagens termoformadas. 

No geral, existe uma ampla gama de produtos que podem ser embalados através desse processo, uma vez que garantem excelente resistência, durabilidade, versatilidade, economia e otimização na linha de produção. 

Cotação de Embalagem Termoformada Plastibras 

A Plastibras vem se tornando, ao longo de 27 anos, referência na indústria de plástico. A empresa apresenta as principais características que a fizeram crescer, como: transparência, tradição, economia e assertividade técnica. 

O objetivo da Plastibras é suprimir as necessidades do cliente por meio do profissionalismo da empresa, que através do respeito conquistou clientes que confiam no seu trabalho.

São máquinas, moldes, matrizes, habilidades e pessoal que, somado à responsabilidade técnica, fazem com que os projetos sejam realizados com precisão e economia, sem abrir mão da qualidade e do comprometimento com o cliente. 

Detalhes sobre o processo de injeção plástica 

A produção feita através de trabalhadores que operam de forma manual com o objetivo de converter uma matéria-prima em produtos específicos que serão comercializados no mercado chama-se manufatura. 

Esse é o processo mais utilizado no mundo e é responsável pela criação de produtos que vão desde os mais simples artesanatos até a mais alta tecnologia existente no mercado. 

Esse tipo de processo manual pode ser amparado através de máquinas, onde cada funcionário ocupa determinada função dentro da fábrica a fim de executar as etapas até a criação final de uma peça. 

Com isso, o plástico é a matéria-prima mais utilizada no mundo nesses processos de manufatura e está sempre em fase de desenvolvimento, onde a cada ano, novas descobertas se somam ao processo de fabricação de produtos que utilizam polímeros como material inicial.

A injeção plástica é um dos processos mais utilizados no mundo no que se refere à manufatura, uma vez que facilita o desenvolvimento e a produção de peças em grande escala sem que seja necessário um longo tempo para a execução dos projetos.  

O processo de injeção de plásticos permite a personalização de um projeto de acordo com os pedidos de cada cliente, o que faz com que os produtos sejam criados com exatidão e dentro dos padrões de qualidade e precisão que os clientes buscam. 

Injeção de plásticos: Conhecendo o processo de injeção plástica 

Para compreender o que é um processo de injeção plástica, é necessário detalhar cada etapa que vai desde conhecer o que é o conceito de injeção plástica, passando por como funciona uma máquina de injeção, até a escolha da matéria prima e criação dos produtos desenvolvidos através desse processo. 

Por isso, fizemos um mini curso de injeção para que você, cliente da Plastibras, possa compreender melhor as vantagens dessa técnica. 

O que é uma injeção de plástico? 

Com o conceito centrado na moldagem de polímeros, a injeção plástica consiste no aquecimento de resinas plásticas a fim de obter uma peça específica. 

O aquecimento de um pó branco denominado polímero faz com que o material se funda e forme uma massa que será posta em um molde para que possa adquirir forma e dimensões específicas de um projeto. Esse processo se chama injeção de plástico e é amplamente utilizado na indústria plástica.  

A origem dos plásticos Polímeros e suas classificações 

Em 1934, o polietileno foi o primeiro polímero a ser sintetizado em uma indústria inglesa, no entanto, somente após a Segunda Guerra Mundial, anos mais tarde que esse polímero passou a ser conhecido. Já nessa época, ele era utilizado atuando como isolante elétrico dos radares da junta militar. 

Com o passar dos anos, o PE foi se moldando de acordo com as necessidades do mercado, e Karl Ziegler passou a fazer experimentos para transformar, através de química orgânica, o Polietileno em um material mais rígido e denso. 

Através dessa conquista, as primeiras garrafas plásticas foram surgindo utilizando o PE. Por apresentar ótima resistência e rigidez, esse material deu origem ao bambolê, brinquedo muito utilizado por crianças em todo mundo. 

O PE de baixa densidade ganhou novas funcionalidades, específicas para quando um material necessita possuir boa flexibilidade e é utilizado até os dias atuais para a fabricação de sacolas plásticas que são utilizadas tanto para armazenar compras quanto para lixeiras.

Juntamente com o politetrafluoretileno, que é um polímero sintético popularmente conhecido como teflon, o PE é o combustível da aviação, que fez com que, através das inovações, a Inglaterra tivesse grande vantagem sobre a Alemanha. Essa é conhecida como a principal contribuição no que se refere à química na segunda guerra. 

Desde então, outros polímeros começaram a surgir no mercado a fim de atender a demanda das indústrias de diferentes segmentos e do mercado em geral. 

Existem muitas classificações de polímeros, e as principais são homopolímero e copolímeros, onde a primeira é resultado de apenas um tipo de monômero e a segunda é obtida através da polimerização de dois ou mais monômeros. 

Além disso, também existe uma classificação única quanto a natureza dos polímeros que são: 

Polímeros Naturais: ou chamados de biopolímeros são os polímeros que são adquiridos de forma natural como a borracha, o amido, o glicogênio ou a celulose (estes últimos 3 são chamados de polissacarídeos), além das proteínas. 

Polímeros Sintéticos: em geral, polímeros sintéticos são adquiridos de maneira artificial, ou seja, em laboratório e tendem a ser resultado do processamento do petróleo, como o policloreto de vinila (PVC), polietileno, polipropileno, poliestireno ou o acrílico.

Tipos de resinas plásticas 

Existe no mercado uma ampla variedade de resinas tanto termoestáveis quanto termoplásticas. Cada material a ser produzido utilizando plástico deverá atender às características do polímero adequado para que a peça desenvolvida tenha boa durabilidade, resistência, qualidade, propriedades mecânicas e que possa ser trabalhado de maneira correta. 

Portanto, desde a resina para armazenar bebidas carbonadas, como a resina PET, até o plástico responsável pela criação de canos e conexões da construção civil, o PVC, devem ser observados quanto suas propriedades a fim de obter um resultado final que possua bom desempenho, usabilidade e boa funcionalidade. 

PET 

Da família dos poliésteres, o poli (tereftalado de etileno) é popularmente conhecido como plástico PET e esse polímero é o mais utilizado atualmente para a fabricação de bebidas carbonatadas como refrigerantes, sucos e águas, devido sua característica de bloquear a saída de gases e odores do produto que será armazenado. 

No entanto, seu uso é ainda mais antigo, já que existem relatos que a polimerização da resina PET foi datada em 1941, utilizada na indústria têxtil, uma vez que, durante o período da Segunda Guerra Mundial, os principais segmentos econômicos e industriais foram prejudicados em decorrência do conflito e por essa razão, o poliéster foi utilizado para substituir as fibras de algodão, que eram antes utilizadas para a fabricação de indumentárias. 

O PET teve seu início no Brasil também na indústria têxtil, onde a famosa marca Tergal popularizou o uso do poliéster a fim de fabricar seus tecidos. O poliéster é produzido especialmente a partir da reciclagem de garrafas PET que, após serem utilizadas, são desconstruídas em filamentos para a construção do tecido. 

Já na década de 90 a resina PET passou a ser utilizada especificamente para as garrafas de armazenamento de bebidas que são carbonadas e desde então, graças a popularização desse tipo de plástico, o uso aumentou substancialmente. 

Além disso, no passado, o plástico PET também era utilizado na fabricação das tão famosas fitas cassete tanto para vídeo quanto para áudio. Esse material também substituiu o acetato de celulose, uma matéria-prima responsável pela produção das chapas de radiografia, já que o antigo material era inflamável.

Hoje em dia, tanto as fitas cassetes que já possuem apoio eletrônico quanto as chapas de radiografias, que utilizam impressão de papel, já deixaram de usar o PET em sua composição. 

Sendo um dos polímeros mais resistentes do mercado, o polímero PET possui diversas vantagens no que se refere à força, já que possui ótima barreira para conter gases e odores, excelente resistência química, o que faz com que o material não perca suas propriedades ainda que exposto a vários tipos de elementos químicos. 

O PET também apresenta resistência mecânica, podendo ser submetido a diversos procedimentos, além da transparência e manter o brilho do plástico, tornando o material visualmente atraente e permitindo a visualização do produto armazenado dentro da embalagem sem necessidade de abrir. 

Sem dúvidas, entre todas as vantagens da resina PET, a mais vantajosa para o mercado e indústria é o baixo custo na produção e no transporte, pois o preço do plástico tereftalato de etileno e seu peso são consideravelmente mais baixos, já que, seu concorrente, o vidro, é 10 vezes mais pesado e mais caro. 

As garrafas plásticas feitas de PET podem ser obtidas através de dois tipos de processos para assumirem a forma desejada, que são: 

Injection Blow: popularmente conhecido como injeção-sopro, que podem ser tanto de 1 estágio quanto de 2 estágios  

Injection-Stretch-Blow: conhecido como injeção-estiramento-sopro, que pode ser tanto de 1 quanto de 2 estágios. 

Através de um dos dois processos existentes, as aplicações para a resina PET são diversas e, graças às suas propriedades de material, podem ser produzidas peças como frascos ou potes para armazenamento de cosméticos, produtos farmacêuticos, materiais de limpeza como cerdas para vassouras ou ainda, as chapas para termoformagem podem fabricar bandejas de ovos, bolos, frutas e outros produtos. 

Além disso, o plástico PET pode ser reciclado para assumir outra forma após o uso, como garrafas ou embalagens. Ao ser submetido ao processo de revalorização, a resina pode ser utilizada na fabricação de outros produtos como roupas, cerdas de vassouras e outros. 

PEAD 

O PEAD (Polietileno de Alta Densidade) é uma variação do Polietileno, um polímero resultante através do gás etileno e sub-derivado do petróleo que é obtido da polimerização do eteno. O processamento do Polietileno ocorre com a polimerização tanto em alta quanto em baixa pressão, resultando assim em diversas variações do mesmo produto, onde cada uma assume sua própria característica e propriedades únicas.

Atualmente, as indústrias civil e de embalagens são as que mais utilizam o PEAD e foram esses segmentos que popularizaram o uso desse material tanto no Brasil quanto no mundo. 

Esse polímero possui propriedades importantes que fazem com que tenham as características de resistência, tornando o produto criado a partir desse material mais durável. Possui também características como a capacidade de estanqueidade, resistência à corrosão, flexibilidade e ductilidade.

O PE no geral possui excelente custo benefício no mercado econômico, já que oferece grandes possibilidades de uso, possibilidade de reciclagem e pouso uso de matéria prima para a fabricação de produtos. São muitos valores agregados para um baixo custo. 

Adquirido através da cadeia de C2H4 ou CH2, os carbonos e hidrogênios são polimerizados utilizando catalisadores Ziegler ou então, o Phillips, fazendo com que o Polietileno de Alta Densidade possua em sua estrutura cristalizada linear em longas cadeias, adquirindo ampla resistência química a corrosões, resistência a impactos, tração e também a abrasão, impermeabilidade e flexibilidade, o que permite que o material possa ser utilizado sem muitas limitações, leveza e durabilidade. Além de ser atóxico, oferece o mínimo de risco tanto para os seres vivos quanto para o meio ambiente. 

O PEAD é o segundo polímero de alta densidade mais utilizado no mundo e perde apenas para o plástico PP (polipropileno), portanto, é um dos produtos plásticos mais importantes para a economia mundial e sua principal aplicação é na indústria de bens de produção, isto é, para a fabricação de embalagens que serão posteriormente utilizadas em outras fábricas de diferentes segmentos. 

Além disso, o polietileno é amplamente utilizado no segmento hospitalar, na forração de aterros sanitários feitos para a proteção do meio ambiente, em geomembranas, na produção de artigos pirotécnicos, em telas e redes de proteção de janelas e portas, dutos e canos protetores de cabos de telefonia, na fibra ótica, em caixas d'água e também na composição das madeiras plásticas a fim de evitar o risco de contaminação cruzada no que se refere a produtos perecíveis. 

PVC 

O cloreto de Vinila é popularmente conhecido no mundo como resina PVC e é um polímero largamente utilizado nas indústrias dos mais diferentes segmentos graças às suas características especiais que fazem com que os produtos feitos a partir desse material tenham maior resistência a agentes químicos, sejam sólidos e resistentes a impactos, possuam excelente impermeabilidade tanto no que se refere a gases quanto a líquidos e possuam a incrível durabilidade, geralmente por no mínimo, 50 anos. 

Além disso, a resina PVC também possui excelente reação contra a ação de insetos, fungos, bactérias e roedores, dispõe de ótima capacidade de isolamento elétrico, acústico e térmico. Esse material não perde suas propriedades ainda que esteja em contato com as intempéries naturais, como chuva, sol, maresia ou vento, e claro, o PVC é ambientalmente um dos plásticos mais corretos, já que é totalmente reciclável e também é fabricado utilizando baixíssimo consumo de energia, o que faz com que ele seja também econômico. 

O polímero PVC pode ser facilmente flexível dependendo da maneira como será moldado e, após o tempo de cura, já retorna a sua forma original rígida, o que não influencia na sua durabilidade e resistência. 

Na indústria da construção civil, o Cloreto de Vinila é um dos mais utilizados para a fabricação de canos, conexões e tubos, no entanto, não é apenas para essas finalidades que o PVC é utilizado. Também para a fabricação de fraldas infantis, toalhas de mesa, para revestir cabos e fios elétricos, na produção de brinquedos e mangueiras de jardim, desenvolvimento de couro sintético e forração ou acabamento de móveis e estofamento de carros. 

É importante salientar que, em sua forma pura, o PVC não possui nenhuma aplicação industrial já que apresenta apenas um pó branco não processável, no entanto, para que a fabricação de produtos seja feita, é necessária a adição de compostos químicos (aditivos) para que resulte no que conhecemos como o PVC, que, após a polimerização do plástico, então ele será submetido a processos específicos que farão com que adquira a forma da peça que o projeto descreve, que vai depender de qual produto será fabricado.

Os aditivos utilizados na formação do PVC deverão determinar qual a forma, cor e nível de transparência que a resina deverá possuir. 

No geral, o Cloreto de Vinila possui excelentes vantagens, no entanto, há uma desvantagem que fala contra esse material que é seu nível de toxicidade, já que, em sua incineração, o plástico solta fuligem, gás carbônico e o pior, o ácido clorídrico que além de ser altamente prejudicial para o ser humano também diminui as propriedades da resina. 

PEBD 

O PEBD é o Polietileno de Baixa Densidade conhecido por sua excelente tenacidade, boa resistência a impactos e ao estresse mecânico, ótima flexibilidade, facilidade de processamento do material plástico, propriedades elétricas e incrível estabilidade química. 

Esse plástico possui alto nível de impermeabilidade a água e a outras soluções à base da água, ainda que seja exposto a temperaturas elevadas, no entanto, é pouco resistente a substâncias oxidantes que tendem a arruinar com o passar do tempo o material que é fabricado de PEBD. 

Sob baixas temperaturas, alguns solventes aromáticos, alifáticos ou clorados resultam no inchaço da peça. Além disso, ele também possui baixo nível de soluvidade no que se refere a solventes do tipo polares como álcoois, cetonas e ésteres. No entanto, aceita melhor os solventes apolares como é o caso do heptano ou do éter dietílico. 

Se for comparar o Polietileno de Baixa Densidade com outros polímeros, ele possui algumas desvantagens quando o assunto for impermeabilidade, entretanto, possui ótima resistência a fadiga, excelente resistência elétrica e mecânica, não é tóxico e é leve. 

Além disso, o PEBD também possui bom nível de flexibilidade e é excelente no que se refere ao custo benefício, uma vez que, devido a sua baixa densidade, basta uma pequena quantidade de material para criar uma grande quantidade de plástico filme, visto nos lares domésticos e indústrias. 

As desvantagens do PEBD são poucas em relação a outros materiais similares. Ele possui baixa tolerância a raios ultravioleta (UV) e temperatura de serviço relativamente baixa. Além disso, apresenta permeabilidade a gases como dióxido de carbono e oxigênio.

Mesmo com as desvantagens, é possível utilizar o material para finalidades específicas já que, se agregado alguns aditivos junto ao plástico na hora de seu processamento, há uma melhora significativa quanto à pigmentação, ao bloqueio e à resistência. 

PP 

O Polipropileno (PP) é o material plástico mais utilizado no mundo e um dos que possuem maior demanda industrial e doméstica. Ele é obtido através da polimerização do propileno e é o termoplástico responsável pela produção de fibras, embalagens, móveis, produtos médicos, películas e componentes elétricos, eletrônicos e carenagens de eletrodomésticos ou automotivos. 

Usado para fabricar uma infinidade de produtos que podem ser moldados, o PP é um polímero conhecido por ser rígido, versátil e resistente em diversos âmbitos, por essa razão, é visto em praticamente todos os segmentos industriais existentes no Brasil e no mundo.

Ele possui excelente resistência a estresse e química, o que permite que esse material plástico possa ser utilizado para armazenar diversos tipos de líquidos ou sofrer com a deflação, o que faz com que ele possa sofrer deformação para receber a moldagem sem que seja quebrado. 

A capacidade de isolamento tanto no que se refere à eletricidade quanto a térmico, permite que o PP seja utilizado para a criação de peças elétricas ou eletrônicas. 

O Polipropileno é um material plástico que possui dois principais tipos de apresentação:  

• Homopolímero 

Essa forma é a mais amplamente utilizada no mercado e possui apenas o monômero de PP em sua forma rígida, sólida e semicristalina. Geralmente é usado na fabricação de embalagens, na indústria hospitalar e possui presença em componentes elétricos e automotivos.  

• Copolímero 

Esse tipo de PP apresenta outros dois subtipos, que são copolímeros aleatórios ou em blocos, obtidos através da polimerização, etano e propeno. Eles são polímeros flexíveis e visualmente transparentes, excelentes para a aplicação onde há a necessidade de que o produto a ser armazenado dentro possa ser visto. 

No geral, o PP possui uma incrível versatilidade, o que faz com que seja utilizado para diversas finalidades. Além disso, ele tem a possibilidade de criar em si mesmo uma dobradiça, efeito que pode ser visto em estojos de óculos, tampas de potes como shampoo e outros produtos que devem ser manipulados sem que se rompa. 

O polipropileno pode apresentar resistência até mesmo à torção em um giro de 360 graus sem perder suas características. 

Graças às suas diversas vantagens, esse termoplástico pode sofrer com várias ações sem que diminua suas propriedades. Isso faz com que seja um material amplamente utilizado em indústrias que necessitem de produtos resistentes a tração, reagentes químicos, impactos e que possuam durabilidade. 

No que se refere ao preço, não é exatamente um material de baixo custo, no entanto, é apresentado como um material que apresenta muito mais qualidade do que outros disponíveis no mercado, já que apresenta alto desempenho e uma infinidade de possibilidades de uso, fazendo com que seja versátil e possua alto desempenho.

O processo de injeção de plástico

São várias as etapas que envolvem o processo de injeção de plásticos. Inicia desde a preparação da matéria prima composta por uma resina plástica que deve atender as especificações de cada projeto e que envolve o aquecimento dessa resina até o ponto em que ela estiver pronta para adquirir a forma da peça a ser moldada para que, após a injeção entrar no molde, o produto comece a ser resfriado. 

De um modo geral, o ciclo completo da injeção plástica possui 6 etapas, que inclui o fechamento do molde ou da matriz, o processamento da injeção da matéria-prima fundida, o recalque que é seguido pelo tempo de cura, responsável pelo resfriamento da peça para que haja a abertura do molde e a extração do produto adquirido através da injeção plástica. 

O conhecimento das propriedades de cada material a ser utilizado para a criação de uma determinada peça, bem como entender o projeto e possuir bom maquinário são características impreteríveis para que, como resultado final, se obtenha um produto de qualidade, bom desempenho, durabilidade e resistência. 

Entender da máquina que fará a injeção plástica e como ajustar pontos como a temperatura para o molde e para o cilindro também são indispensáveis, do contrário não se obterá um bom produto no final do ciclo, resultando em perda de matéria prima.

Todo o processo de injeção plástica envolve diversos equipamentos e máquinas que necessitam ser operados por profissionais extremamente capacitados para essa função, a fim de que não haja problemas nem de segurança, nem de perda de material ou qualidade.

1 - Preparação da matéria prima

 A primeira etapa da injeção de plástico é a escolha da matéria prima que será utilizada. Para tanto, é necessário um prévio estudo e análise de qual resina plástica será utilizada no processo para obter um bom resultado. É importante salientar que cada resina plástica possui características específicas que influenciam no resultado de cada peça final. 

Os grânulos plásticos da matéria prima são posicionados na injetora a fim de alimentar a máquina, que passam por um cilindro previamente aquecido que deverá iniciar a fusão da resina para que se forme em uma massa. 

Uma vez que se tenha essa massa plástica, ela será transportada até o molde para adquirir a forma do projeto, com as dimensões, peso, detalhes e características específicas de cada matriz.

Imediatamente após esse processo, a peça é resfriada dentro do molde para que adquira o aspecto rígido a fim de não sofrer deformações e já estará pronta para ser extraída, processo este que poderá ser executado tanto por equipamentos quanto por mãos humanas.

2 - Alimentação da máquina injetora 

O processo de alimentação da máquina de injeção plástica funciona em torno de uma bucha específica, que é por meio dela que ocorrerá o primeiro contato com a matriz ou com o molde do projeto.

Essa bucha é como um cilindro que possui em uma extremidade um raio que pode ser no formato cônico ou esférico e possui a finalidade de permitir um encaixe perfeito entre o bico da máquina injetora de plástico com o molde.

Nesse tipo de sistema, há dois tipos de processo: o direto e o indireto. No processo direto não há nenhum canal de alimentação entre a peça e a bucha, o que faz com que o material passe da bucha para a peça diretamente, sem nenhum outro processo. 

O processo indireto acontece quando há, entre a bucha e a peça, um canal de alimentação de matéria prima. Esse é o processo mais utilizado já que permite que uma quantidade de peças maior seja criada por ciclo de injeção, podendo atender a altas demandas. 

3 - Regulagem de pressão de injeção

O plástico fundido necessita do uso de algum tipo de pressão para que saia da alimentadora e seja inserido no molde da máquina injetora. Essa pressão pode ser aplicada direta ou indiretamente na máquina e possui o objetivo de forçar que o material seja inserido no molde para adquirir o formato do projeto.

Para isso, é necessário calcular o nível de pressão que será exercido e que pode variar muito, dependendo de qual tipo de matéria prima será utilizada ou de características como a viscosidade, já que dependendo da resina, poderá apresentar dificuldade de preencher o molde de forma adequada. 

Além disso, a temperatura em que o molde estará também influencia para que a pressão da injeção seja calculada de forma correta. De um modo geral, a pressão inicia baixa e vai aumentando até o completo resultado da peça. Outros aspectos devem ser controlados, como o tempo da injeção e de resfriamento de cada ciclo de desenvolvimento de produto.

4 - Molde de injeção 

Geralmente o molde da injeção é construído em aço e pode ser em uma peça única ou constituído de várias placas removíveis a fim de que possa definir qual estrutura terá o produto a ser produzido pela injeção plástica.

A peça final será expulsa para fora do molde por meio de parafusos ou pinos ejetores. A fim de evitar superaquecimento das peças, é necessário o uso de líquidos refrigerantes ou água.

É necessário ter cuidado com os moldes para que não apresentem defeitos com o uso, como o cuidado no que se refere aos canais de distribuição, uniformidades de temperatura e poço frio. O sistema responsável por conduzir o material já fundido até as entradas das cavidades é chamado canal de distribuição.

Já o poço frio possui a função de sugar a frente fria do fluxo da matéria prima e as uniformidades de temperatura devem garantir a qualidade do produto, uma vez que a temperatura influencia no acabamento final da peça nos aspectos da estabilidade dimensional, tensões internas e contração de cada produto resultante da injeção plástica. 

Além disso, é necessário estar atento quanto a posição do molde, quanto a estabilidade e funcionamento dos sensores de pressão, quanto as mecânicas móveis dos moldes e velocidade de cada ciclo.

5 - Extração de peças

A extração das peças criadas pela máquina injetora de plásticos pode ser feita tanto de maneira automática quanto manual. Para efetuar a extração das peças é necessário antes compreender as especificações de cada produto uma vez que todo esse processo é complexo e delicado. 

Uma vez que o material passe pelo resfriamento, automaticamente o molde é aberto e uma placa extratora é acionada a fim de expulsar a peça do lado de dentro para fora. A forma mecânica é a mais rápida e eficiente de acionamento das peças, no entanto, esse processo também pode ser executado de forma automática, onde a gravidade é responsável pela expulsão da peça diretamente em um recipiente.

Diversas maneiras são viáveis para a extração de um molde e os mais utilizados são a extração pela placa extrusora, por camiseta, por pinos, através da extração de lâminas, de uma placa extratora, ar comprimido, núcleo rotativo ou ação retardada. É importante ressaltar que, cada técnica possui características específicas e que, para ser escolhida, depende de cada tipo de material e especificação de cada projeto.

6 - Acabamento e inspeção 

Nesse processo, após a extração da peça, agora é feita uma inspeção minuciosa a fim de averiguar se a peça possui todas as especificações técnicas do projeto. Claro que, por meio da injeção plástica é possível executar acabamentos variados que são desenvolvidos ergonomicamente e de maneira funcional.

O acabamento depende do tipo de material plástico que foi utilizado ao longo do processo de criação da peça, portanto, é importante se atentar às especificações técnicas para obter uma melhor precisão.

São 3 os fatores mais importantes para um bom resultado final das peças criadas por injeção, que incluem: características da máquina de injeção, matéria prima de qualidade e adequada para cada peça e o tempo de cura correto da peça a fim de evitar deformidades.

 7 - Embalagem e transporte

Ao ser submetido a processos tão complexos como a injeção plástica, o material precisa possuir um bom acondicionamento para que haja boa resistência ao passar pelo transporte. A atenção tanto na construção dos produtos, quanto na embalagem e transporte das peças necessita ser máxima uma vez que os moldes possuem partes internas frágeis e não podem sofrer impactos. 

Além disso, para que as peças sejam transportadas, é necessário possuir um veículo adequado a fim de evitar possíveis rupturas ou quedas pertinentes a movimentação inadequada dos produtos. Geralmente, para a movimentação dessas peças são utilizados veículos como carrinhos tartarugas, talhas, guindastes e empilhadeiras.

Sobras de produção de injeção 

É inevitável que sobre produtos da injeção plástica. No entanto, esse material tende a ser reaproveitado quando é permitido que sejam triturados novamente, para que retornem a forma original de grânulos e sejam submetidos a repouso, resultando em um excelente processo sem desperdício, na economia e benefícios para o meio ambiente.

A injeção de plásticos da Plastibras 

Com foco no cliente, a Plastibras vem marcando autoridade em quase três décadas de presença na indústria plástica em Joinville, em Santa Catarina. A empresa possui ferramentarias próprias que são condicionadas tanto para a criação de moldes quanto para a manutenção, além de possuir um amplo pátio cheio de máquinas específicas para a produção de bens de produção. 

A Plastibras possui alto comprometimento, resultados com excelente precisão técnica e matéria-prima de qualidade para a execução dos projetos independentemente da demanda. A injeção de plásticos da Plastibras produz peças de qualidade, resistência, durabilidade e com excelente custo benefício

Tipos de termoplásticos

Existem dois principais tipos de plásticos no mercado: os termoplásticos e os termoestáveis. 

O termoplástico é basicamente um tipo de plástico que permite, após ser elevado a altas temperaturas, ser deformado, fundido ou moldado inúmeras vezes sem que perca a qualidade do material e sua capacidade de cura. 

Já os plásticos termoestáveis são materiais que, após serem modelados uma única vez, já devem assumir sua forma final sem que haja a possibilidade de fundi-los novamente para que adotem outro formato. Isso impossibilita a reciclagem do material para que seja utilizado de outras maneiras, uma vez que, ao aquecer o plástico termoestável novamente, ele queima. 

Geralmente, a indústria utiliza o termoplástico para uma ampla e variável gama de possibilidades, como para o segmento agrícola, hospitalar, fábricas de brinquedos, repostos automotivos ou na criação de peças para eletrodomésticos. 

O que é termoplástico e para que serve?

Criado através de um polímero artificial, o termoplástico é um dos mais versáteis e econômicos plásticos utilizados na indústria atualmente. Ao expor uma chapa plástica a altas temperaturas, ela pode ser moldada de acordo com o que o projeto solicita. 

O processo de criação de uma determinada peça pode ser executado através de injeção, sopro, extrusão, perfis, filmes ou em chapas para rotomoldagem.

Uma vez que o produto final, isto é, a peça do projeto criada através de algum método utilizando termoplástico, é exposta a solventes pertinentes da indústria, ele será solubilizada outra vez, permitindo assim que esse processo seja executado indefinidas vezes, sem prejudicar a resistência e qualidade do plástico. 

Ou seja, o termoplástico pode regressar a sua condição rígida ou sólida (dependendo da condição inicial) sem que interfira em suas composições químicas ou em suas particularidades. 

Início do uso de termoplástico

Os primeiros usos desse tipo de material ocorreram em meados do século XIX através de um francês chamado Victor Regnault que, através de alguns testes em seu laboratório, se deparou com a polimerização do Policloreto de Vinila (PVC), feita por meio da luz solar. 

Alguns anos se passaram até que Alexander Parkes desenvolveu a celulóide, um material usado na substituição do tão polêmico marfim nas clínicas odontológicas e na indústria de cinemas. 

Os discos de vinil, no século XX, foram desenvolvidos através da resina termoplástica que, após sua decaída, cedeu espaço para os CD 's, também criados com plásticos térmicos. 

A indústria mundial adotou o uso do termoplástico como um dos mais importantes materiais para o desenvolvimento de milhares de produtos que, sem sua existência, seria um trabalho mais caro e mais difícil de ser executado. A transformação do termoplástico é um processo industrial que envolve diversas etapas, algumas delas mais modernas do que outras.

Materiais como vidros e metais podem ser facilmente substituídos por termoplásticos graças a sua incrível versatilidade no processo de fabricação de produtos e sua ampla capacidade de reciclagem. 

As variações da resina termoplástica são muitas e cada um desses polímeros possui suas próprias características e definições de uso, o que interfere diretamente no resultado final da criação de um determinado produto. 

Ou seja, ao escolher uma versão específica de termoplástico, é necessário se atentar quanto às suas características para conseguir obter peças com resistência adequada, espessura de acordo com o projeto, boa durabilidade e qualidade.

Existem diversas matérias-primas de resinas termoplásticas e, dentre as principais, estão essas:  

Polipropileno de copolímero random ou aleatório: uma resina muito conhecida por possuir alta resistência, utilizada especialmente para projetos que necessitam de transparência ou então, que precisem possuir boa resistência química;  

Polipropileno Homopolímero: é um material plástico que possui alta resistência ao calor, isto é, suporta elevadas temperaturas sem interferir na sua qualidade. Também pode ser exposto a produtos químicos, o que faz dele um plástico excelente para ser submetido a procedimentos que permitam sua moldagem plástica, como por exemplo, processos de extrusão, injeção e ainda, a termoformagem;  

Polietileno de Alta Densidade: esse tipo de plástico dispõe de baixa viscosidade e ótima resistência química, o que faz com que ele seja uma excelente opção em processos de fabricação de sacolas plásticas, cabos, brinquedos e pallets industriais.

Em suma, há no mercado os mais diferentes tipos e apresentações de termoplásticos que são usados para aplicações específicas de acordo com cada projeto, finalidade e necessidade. 

Materiais como o policarbonato, o poliéster, o nylon, o polietileno (PE), o policloruro de vinilo (PVC), o teflón, o polipropileno (PP), o poliestireno (PS), o polibutileno (PB), o politereftalato de etileno (PET) e o polimetilmetacrilato (PMMA), entre outros. 

Estima-se que a indústria plástica utiliza termoplásticos em 90% dos materiais plásticos no mundo todo e eles vêm se tornando cada vez mais populares. 

Todos os plásticos estão compostos em sua maior parte de petróleo cru, oxigênio, hidrogênio e carbono. Os termoplásticos também apresentam esses elementos, além de outros, como: silício, azufre, fósforo, cloro, flúor e o nitrogênio. 

Com a temperatura de transição do termoplástico, ele apresenta características rígidas e frágeis em sua parte inferior e na parte superior possui suavidade e flexibilidade. Por essa razão, eles podem ser maleáveis, de acordo com a necessidade de cada projeto, como é o caso de tubos de PVC, amplamente utilizados em estruturas hidráulicas, ou ainda, em cabos de energia, usados na construção civil.

As múltiplas aplicações dos termoplásticos garantem que sejam utilizados para diferentes projetos, como na fabricação de vidros que não se rompem fácil, faróis de automóveis, lentes de óculos e etc. O polietileno é utilizado em sacolas plásticas, colete a prova de balas, brinquedos infantis, embalagens de cosméticos como shampoo e cremes. Além disso, ele também substitui o gelo em pistas de patins. 

O polipropileno, ou o PP, apresenta-se em fibra e está composto nas embalagens de alimentos, além de estar também nos tapetes. Chassis de computadores ou eletrodomésticos são compostos pelo plástico Poliestireno, conhecido como PS, já que apresentam características duras e amplamente resistentes. 

De modo geral, o plástico compõe tudo o que conhecemos hoje e está presente em praticamente todos os objetos e itens existentes no mundo, ainda que apresentado nas mais diferentes versões. 

PP ou Polipropileno 

Conhecido por ser um polímero termoplástico maiormente cristalino que é adquirido a partir da polimerização do gás propeno ou propileno, o PP é utilizado nos mais diferentes materiais contidos no dia a dia das pessoas, tais como embalagens, cadeiras, eletrodomésticos, brinquedos, autopeças, seringas de injeção, tupperware e copos plásticos. 

Por ser uma resina de baixa densidade, ele possui características muito semelhantes do polietileno (PE), no entanto, o ponto de amolecimento do plástico é mais elevado, fazendo com que seja mais resistente. 

O PP é um plástico que possui baixo custo, isto é, torna o projeto mais barato para a indústria e logo, para o consumidor final. Também apresenta uma excelente resistência química, resistência moderada a impactos, sendo muito mais durável, no que se refere a estabilidade térmica, ele também apresenta grande vantagem em relação aos outros plásticos e claro, possui facilidade de coloração e moldagem.

A versatilidade do polipropileno se dá graças à estabilidade química, elétrica e térmica, fazendo com que seja um dos materiais mais comuns da indústria de plásticos e um dos mais seguros de se trabalhar, já que também é atóxico e possui baixa absorção de umidade. 

Com a resistência do PP, ele também pode trazer o famoso "efeito dobradiça", que faz com que qualquer peça possa apresentar dobras em seu próprio material. Um dos objetos mais famosos que utiliza essa técnica são os estojos de óculos ou ainda, as tampas de frascos que são dobráveis.

Agora, no que se refere à desvantagem do polipropileno, podemos mencionar a baixíssima resistência que ele possui às variações bruscas de clima. Isso faz com que o produto que possua PP perca a cor, apresente manchas ou até perca propriedades importantes como a resistência à flexão e durabilidade. 

No entanto, mesmo a desvantagem do PP pode ser contornada através da aditivação do polímero, utilizando antioxidante ou estabilizante ultravioleta a fim de retrasar o desgaste promovido pela ação do sol. 

Ele pode ser processado através de injeção, termoformagem, extrusão de filmes, sopro ou extrusão de filamentos. Lembrando que o PP é um “PE melhorado”, já que pode substituir o Polietileno em casos onde as características de resistência química não sejam prioridade no projeto.

PE ou Polietileno 

O PE é uma resina termoplástica particularmente cristalina e amplamente flexível, que é criada a partir da polimerização do etileno. Possui como principal vantagem a possibilidade de que alimentos tenham sua validade prolongada através de sua embalagem. 

Sendo parcialmente solúvel em temperaturas abaixo de 60º graus centígrados, o PE, entre 110 e 115 graus, é um ponto excelente de fusão do plástico. 

As indústrias de embalagens que são flexíveis representam 80% do consumo total de PE no Brasil e são um dos mais utilizados no mundo devido suas excelentes características. Além do mais, o mercado de PE cresce até duas vezes mais do que o próprio Produto Interno Bruto (PIB) nacional. 

São três os principais tipos de PE no mercado e cada um possui características que se diferenciam através das várias reações, além do sistema de catalização que possui em seu processo de polimerização. 

São eles: o LDPE ou PEBD, que é o Polietileno de Baixa Densidade, o PEAD ou HDPE, que é o Polietileno de Alta Densidade e ainda o PEBDL, que é o Polietileno de Baixa Densidade Linear. 

PVC ou Cloreto de Polivinila 

O PVC é o mais popular dos plásticos termomoldáveis do mundo e é obtido através da polimerização do cloreto de vinila (cloroeteno) e, assim como acontece com todos os outros polímeros de adição, a ligação dupla que há entre os carbonos é quebrada, o que permite a formação das ligações simples entre as moléculas de sua composição.

Não cabe dúvidas de que, quando se refere ao PVC rígido, a sua principal utilização é em tubos de encanamento, tanto para o uso de água quanto para esgotos, tornando assim seu uso comum na construção civil.

E, nos casos em que o Cloreto de Polivinila é flexível ou plastificado, é necessário adicionar elementos químicos que permitam que o PVC possa adquirir essa função, como plastificadores uma vez que suas folhas apresentam características quebradiças. 

Os plastificadores líquidos são o que permitem que a matriz tridimensional da resina plástica do PVC seja saturada a tal ponto que se torne flexível. Um processo similar acontece quando se molha uma esponja e a água satura o material ao ponto de se tornar maleável. 

Ao longo do tempo, o aditivo plastificador evapora e o material plástico volta ao seu estado quebradiço inicial. 

Existem diferentes tipos de produtos em que o PVC plastificado é utilizado, como é o caso das fraldas descartáveis, couro sintético, cortinas de chuveiros, bandejas de refeições, revestimentos de cabos e fios elétricos, mangueiras de jardim, forração de móveis, películas para embalar alimentos e toalhas de mesa. 

São uma infinidade de usos que se dá ao PVC com a característica plastificada e está presente nos mais diferentes segmentos industriais. 

O grande defeito do PVC é o seu potencial tóxico, já que, ao ser incinerado, ele libera o ácido clorídrico que, não somente é tóxico para os seres vivos como também faz com que se perca partes de propriedades mecânicas de polímeros durante o processo em que o material está sendo reciclado.

Além disso, a queima da resina de Cloreto de Polivinila também produz fuligem e gás carbônico, aumentando assim sua capacidade tóxica. 

LDPE ou Polietileno de Baixa Densidade 

O LDPE ou PEBD, ou ainda, Polietileno de Baixa Densidade é um tipo de polímero obtido através da polimerização do etileno, que, em sua variação de baixa densidade possui uma diversidade de propriedades químicas que combina a tenacidade da resina plástica, boa flexibilidade, resistência a impacto e ótima estabilidade. 

Ainda que o LDPE apresente excelente nível de resistência à água, ele não é impermeável, o que faz com que o material feito a partir do Polietileno de Baixa Densidade sofra com agentes oxidantes como solventes clorados, aromáticos ou alifáticos. Esses elementos tendem a ocasionar no inchamento do material mesmo que esteja em temperatura ambiente.

A permeabilidade do LDPE é baixa se compararmos com outros polímeros que são mais toleráveis à água, além de ser pouco solúvel em solventes que são polares, como é o caso dos ésteres, álcoois e cetonas. No entanto, possui melhor permeabilidade no que se refere aos compostos apolares, como o éter dietílico e o heptano. 

Entre suas principais utilizações, produtos como os plásticos flexíveis, plastificações e embalagens para líquidos são produzidos a partir desse tipo de polímero. 

HDPE ou Polietileno de Alta Densidade 

O HDPE é um termoplástico obtido a partir do Polietileno que apresenta características mais resistentes e opacas do que o Polietileno de Baixa Densidade.

Devido a sua alta densidade, essa resina plástica apresenta excelente resistência térmica e é capaz de suportar altas temperaturas sem que modifique suas propriedades ou perca sua forma. O HDPE também possui altíssima resistência a impactos e resiste bem ao estresse mecânico, possuindo boa elasticidade.

Ele é utilizado para fabricar brinquedos infantis, tampas de embalagens, cabos e potes, além de ser amplamente usado na indústria automotiva para a fabricação de tubos, reservatórios de águas, óleos e fluídos de veículos e na produção de tubos de ar. 

No ambiente doméstico, vemos esse polímero de alta densidade nos plásticos filmes, sacolas, embalagens alimentícias e embalagens para produtos químicos, como os produtos de limpeza e higienização. 

No geral, o HDPE costuma ser mais atrativo e utilizado pelas indústrias devido suas características no que se refere a economia, pois utiliza menos material para a fabricação de diferentes produtos, possibilitando assim o projeto com um custo mais baixo.

PS ou Poliestireno

Obtido através do vinil benzeno (estireno), o Poliestireno também é conhecido através de sua sigla PS. Ele é uma resina termoplástica, ou seja, sua polimerização ocorre quando devido ao aquecimento de uma suspensão em água, processo no qual se utiliza peróxidos a fim de ocasionar uma reação.

O Poliestireno é conhecido por ser um tipo de polímero sintético de adição com versatilidade e, por essa razão, permite ser utilizado de 3 diferentes maneiras, que incluem: 

• Como isopor 

Sendo um dos tipos de PS mais conhecidos, o Isopor é obtido a partir do aquecimento de algumas substâncias que promovem a produção de gases que fazem com que o composto inche e fique mais leve. Ele é utilizado em isolamentos, forros para a construção civil, capacetes e embalagens como copos, já que mantém a temperatura.  

• Como Poliestireno de alto Impacto 

Esse poliestireno se obtém ao adicionar uma proporção de 10% de polibutadieno ou estireno butadieno ao polímero inicial PS, resultando assim em um material não transparente, no entanto, com maior resistência. Além de ser atóxico, as principais características do PS de alto impacto são a boa resistência térmica, resistência a abrasão, baixo custo e alta rigidez. Seu uso é destinado a produção de potes plásticos, revestimentos de refrigeradores, pentes, disjuntores, cabides e bandejas de alimentos.  

• Como Poliestireno comum (cristal) 

Com aspecto cristalino, o PC Comum possui pouca resistência a impactos e pouca flexibilidade devido à rigidez do material. Ele possui baixo índice de refração e é muito utilizado para a produção de capas de CD's, pipetas descartáveis usadas em laboratórios, tesouras, pentes, copos descartáveis, potes de iogurtes e escovas.

PB ou Polybutylen 

O Polibutileno é um tipo de termoplástico amplamente utilizado na indústria automotiva graças às suas características de excelente rigidez e ótima resistência mecânica. Além disso, as fábricas de eletrônicos também costumam utilizar o PB para a produção de chassis e compostos no desenvolvimento de seus produtos.

A baixa taxa de deformação e ótima resistência a elementos orgânicos solventes faz com que o PB seja amplamente explorado nos mais diferentes segmentos industriais. É utilizado até mesmo na fabricação de tecidos. 

Possui resistência a calor, estrutura de fácil montagem, o que confere ao PB ótima adequação aos projetos, versatilidade e excelente resistência química. 

PET ou Tereftalato de Polietileno 

Pertencente à mesma família do Poliéster, a resina PET é um dos mais importantes materiais utilizados na fabricação de garrafas plásticas que armazenam sucos, refrigerantes, medicamentos e cervejas.

No geral, o PET é um tipo de Poliéster Termoplástico que permite sua moldagem através de sopro para que adquira a forma da matriz. O Tereftalado de Polietireno é obtido através da reação de dois componentes químicos (PTA - ácido Tereftálico com o EG - Etileno Glicol). 

A resina PET é quimicamente inerte, apresenta alta resistência a impactos e possui excelente barreira capaz de vedar gases e odores. 

PC ou Policarbonato 

Considerado um dos principais polímeros da engenharia, o Policarbonato é resultado de polimerização, processo que se caracteriza pela união de pequenas moléculas a fim de que se formem em macromoléculas, que são os polímeros. 

Obtido através do bisfenol, ele apresenta características importantes, como: baixa densidade, translucidez, possui resistência química moderada, no entanto, para solventes, a tolerância é baixa. 

Ele é utilizado principalmente nas indústrias de construção eletrônica e automotiva, no entanto, também é encontrado em produtos hospitalares e óticos. 

ABS ou Acrilonitrila Butadieno Estireno 

O ABS é um tipo de resina termoplástica da família do petróleo. Obtida a partir da copolimerização de três monômeros, o butadieno, estireno e acrilonitrila, onde cada um dos componentes químicos traz características únicas ao ABS a fim de garantir resistência química e térmica, resistência a impactos e excelente elasticidade, e boa resistência a abrasão. 

Materiais obtidos através da resina ABS estão na indústria musical, nos instrumentos como flautas e clarinetes, também estão na indústria automobilística e são vistos nos painéis de veículos, bancos e revestimentos. 

Além de também serem utilizados para a criação de repostos para celulares, calculadoras e acabamentos de móveis.

Como funciona o Vacuum Forming / Termoformagem de plásticos

Vacuum Forming é um processo da indústria plástica que permite, através de termoformagem de lâminas de plástico de diferentes tipos de materiais, a modelagem de peças de um determinado projeto que não requer muita complexidade ou alta mão de obra. 

A termoformagem de plásticos é mundialmente reconhecida e muito utilizada para o desenvolvimento de peças utilizadas na indústria agrícola, hospitalar, na criação de painéis, divisórias de compartimentos de caminhonetas, repostos automotivos, entre outros. 

No processo inicial, um molde para termoformagem é utilizado para que a peça a ser desenvolvida adquira o formato desejado de acordo com o projeto.

Atualmente, existem diversos tipos de termoformagem, isto é, o aquecimento de uma chapa de determinado material, como madeira, plástico, vidro e ainda, a termoformagem de EVA.  

Em geral, o processo de termoformagem vem ganhando cada vez mais espaço na indústria de plástico graças a sua versatilidade, economia e baixa complexidade. É a tecnologia a favor da fabricação de milhares de componentes plásticos utilizados nos mais diferentes segmentos existentes.  

Produtos desenvolvidos através de Vacuum Forming tendem a ser muito bem aceitos por projetistas e profissionais que necessitam de peças para executarem serviços específicos, como: engenheiros de diversos nichos e designers de produtos. Peças criadas por termoformagem são bem aceitas pelo mercado todo. 

O importante a ser destacado na escolha da criação de uma determinada peça para cada projeto é que, desde o molde a ser utilizado para desenvolvimento do componente, até o material da chapa inserida na máquina devem ser atentamente escolhidos antes do processo iniciar para que não apresentem trincas ou outros tipos de defeitos de fabricação.

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O que é vacuum forming?	O Vacuum Forming é um processo de termoformagem que transforma chapas de polímeros termoplásticos em produtos tridimensionais, por meio de sistemas de sucção a vácuo.
Para que serve o vacuum forming?	O vacuum forming é uma técnica de fabricação que serve para moldar chapas plásticas em formatos variados com a ajuda do vácuo e de um molde.
Que equipamento se usa para vacuum forming?	Para a fabricação das peças plásticas termoformadas se usa uma máquina de vacuum forming especialmente projetada para fazer a sucção a vácuo, aquecimento do plástico e a moldagem da peça em si.
Como funciona uma máquina de vacuum forming?	A máquina de vacuum forming tem um funcionamento relativamente simples: 1. A folha plástica é aquecida para ficar maleável; 2. O sistema de vácuo é acionado, suga a folha maleável e esta se ajusta ao redor do molde formando a peça termoformada.
Qual o preço do vacuum forming?	O preço do vacuum forming, ou da peça termoformada não pode ser tabelado, pois depende de uma série de fatores como tamanho da peça, espessura da peça, tamanho do molde, formato da peça, entre outros fatores.
Quais as vantagens do vacuum forming?	Entre as principais vantagens da fabricação de peças plásticas em vacuum forming, podemos citar o baixo custo do molde (comparado com o molde de injeção), o que fará com que o custo total de fabricação seja reduzido também, resultando em peças mais baratas.

O que é Vacuum Forming 

Em português, Formagem a Vácuo é o nome do processo capaz de converter chapas de plástico dos mais diferentes tipos e cores, como o ABS, Noryl, PEAD e outros em repostos de acordo com as necessidades de demanda de vários segmentos industriais, como máquinas exclusivas para a construção civil, mineração, veículos como caminhões, carros e ônibus ou ainda, máquinas agrícolas. 

Além disso, o processo de fabricação em vacuum forming é capaz de produzir peças que atendem ao mais rigoroso requisito de qualidade no que se refere à proteção contra as intempéries, como é o caso dos raios UV, peças que possuem extrema resistência, design ou durabilidade. São parachoques, painéis, tetos, proteções e carenagens.

Todas essas peças são desenvolvidas com uma chapa plástica no material específico que é posicionado no quadro da máquina que efetuará a termoformagem, aquecendo de maneira uniformemente, processo este que é possível graças às resistências elétricas. 

Após atingirem a temperatura ideal, a sucção a vácuo é implementada para que a chapa de plástico possa aderir a superfície do molde para que adquira sua forma para então, receber o acabamento que inclui corte, pintura e todas as outras ações pertinentes a cada projeto. 

A Plastibras desenvolveu ao longo dos anos diversas melhorias no que se refere ao nível de qualidade das peças que são criadas na empresa, elevando seu posicionamento e se tornando um referencial no mercado da indústria de plástico e nos processos de Vacuum Forming. 

Ela possui maquinário, pessoal, tecnologia e experiência para executar todos os tipos de demanda, desenvolvendo peças com alta precisão técnica, características que vem posicionando cada vez mais a marca no mercado. 

Vacuum forming ou Termoformagem? 

Termoformagem é a capacidade de transformar os polímeros através de aquecimento de chapas termoplásticas. Isto é, o processo para moldar a determinada peça de um projeto por meio de Vacuum Forming, ou seja, a “formagem” é efetuada após o aquecimento de um material termoplástico para que ele possa ser devidamente posicionado no molde onde será criado de acordo com as especificações técnicas de cada projeto. 

Existem diferentes tipos de processos capazes de permitir a termoformagem, que são a extrusão e laminação, e cada um deles possui suas características específicas, assim como vantagens e desvantagens. 

No geral, a utilização desse processo é ampla e costuma ser usado para a produção de repostos que parecem com uma casca, isto é, sem torres de fixação ou nervuras. Os produtos que são geralmente fabricados pela indústria plástica utilizando a termoformagem são carenagens, painéis para refrigeração, brinquedos, diversos tipos de embalagens (blister vacuum forming, berços de produtos, capas, etc) e vários outros. 

Espera-se que uma empresa de termoformagem possa criar os mais variados tipos de produtos desde o início, percorrendo todas as etapas até o desenvolvimento final de uma peça. No entanto, algumas fábricas de plástico preferem entregar a criação do molde ou das matrizes que serão utilizadas na termoformagem a outras indústrias devido à complexidade na execução desse material. 

Em suma, a termoformagem é utilizada em diversos segmentos do mercado, como a criação de peças plásticas para automóveis, que incluem os dutos de ar para os sistemas de filtragem do motor dos carros, reservatórios para água e outros fluídos, peça geralmente adquirida através de processo de moldagem de duas placas. 

No segmento industrial de eletrodomésticos, a termoformagem também é responsável pela criação de peças como drenos para refrigeradores, carenagens de máquinas, reservatórios para aspirador de pó, formas de gelo, acabamentos para os equipamentos de uso doméstico e muito mais. 

Já na construção civil, esse processo é capaz de desenvolver produtos essenciais, como: caixas de gordura, caixas de passagens elétricas por onde transita o cabeamento de uma residência, edifício ou galpão, luvas, plugues e conectores que devem ser utilizados tanto na elétrica quanto hidráulica de uma construção e outros.

A termoformagem também está no setor agrícola e fabrica peças importantes para os mais diferentes maquinários e veículos utilizados nesse segmento, como repostos para tratores, colheitadeiras, pulverizadores, sistemas de pesagem e outros componentes do tipo. 

Além disso, a indústria plástica também faz sua importante contribuição nos processos de termoformagem para desenvolver peças hospitalares, como é o caso dos equipamentos de proteção individual (EPI’s), carenagens para armazenamento de prontuários, peças de plástico das cadeiras hospitalares específicas para higiene dos pacientes, componentes para carrinhos de limpeza e camas para transporte dos pacientes.

No caso das embalagens, a termoformagem permite a criação de embalagens com paredes extremamente finas, o que não compromete a resistência dos produtos. Elas podem ser desenvolvidas tanto com chapas plásticas transparentes para dar visibilidade ao produto contido dentro do contenedor, como também embalagens opacas, excelente para exibição em pontos de venda, o que também assegura a inviolabilidade da embalagem.

É impreterível utilizar a técnica correta para a obtenção de um produto final de qualidade, tanto no que se refere às especificações de cada projeto quanto à durabilidade e segurança de cada peça. 

Tipos do processo 

Moldagem a Vácuo e Moldagem Forçada (Drape Forming)

A moldagem a vácuo, a grosso modo, está relacionada com todas as formas de moldagem de uma chapa plástica, independentemente do material, cor ou textura utilizada. A moldagem forçada, conhecida por Drape Forming é quando uma lâmina aquecida é colocada sobre um molde e forçada para baixo para adquirir o formato daquilo que demanda o projeto, seja a vácuo ou com ajuda da gravidade.

Em todos os casos, é necessária a aplicação de vácuo sobre a peça para que ela adquira o formato específico de cada projeto. 

Moldagem a Pressão (Pressure Forming) 

A Pressure Forming, ou Moldagem a pressão, ocorre quando uma chapa plástica é inserida já aquecida em um molde para uma pressão de ar efetuar a compressão da lâmina para que ela adquira o formato da superfície do molde já previamente inserido na máquina. 

O molde deve ser confeccionado com materiais de alta qualidade para que aguentem a pressão que deve ser exercida pela máquina nas etapas de termoformagem de cada peça. 

Esse processo é ideal para peças que requerem maiores níveis de detalhes e que necessitem de apelo estético, como é o caso de superfícies com aspecto texturizado, com elevações ou profundidade. 

Moldagem Duas Placas (Twinn Sheet Forming) 

Nesse processo de termoformagem, são inseridas duas lâminas de plástico em um molde que necessite de encaixe, para que a chapa previamente aquecida receba pressão negativa a vácuo, uma para cima e outra para baixo para que, após terem a forma de cada molde, ambas sejam unidas através de alta pressão e assim se convertem em uma única peça oca por dentro. 

Esse processo é ideal para criação de caixas que necessitem ser vedadas ou que armazenem conteúdo dentro, como é o caso de dutos de ar, reservatórios de ar, aspiradores de pó, fluídos automotivos, ou ainda, caixas de dutos de eletricidade, utilizadas em construção civil.

Como funciona o processo 

Para que uma peça seja desenvolvida utilizando o Vacuum Forming, é necessário seguir algumas etapas de termoformagem que vão desde a colocação de um molde na máquina até o esfriamento e acabamento da peça.

Os moldes devem atender as especificações técnicas do projeto e devem ser criados por uma empresa líder em qualidade, como a Plastibras, que possui alto padrão de qualidade e precisão na confecção das matrizes de cada projeto. 

Além disso, os maquinários utilizados devem atender aos padrões técnicos para que não existam erros de cálculos e para que o custo benefício realmente valha a pena para executar todos os passos, visto que, um dos principais benefícios da formagem a vácuo é que, além de ser econômica, não demanda muito esforço braçal dos trabalhadores.

A fixação da folha plástica deve ser feita de maneira cautelosa e deve-se atentar muito nesta etapa para que o produto final atinja os padrões de qualidade. Isso vai depender de que tipo de material plástico será escolhido para desenvolver a peça e qual a espessura adequada para que tenha maior resistência e durabilidade. Alguns estudos sugerem uma série de melhorias em processos relacionados ao vacuum forming, como esta publicação em que os especialistas da Universidade Tallinn utilizam técnicas de Redes Neurais Artificiais (ANN) e Métodos de Elementos Finitos (FEM) para descobrir a espessura ideal da parede de peças fabricadas em vacuum forming.

Na indústria de plástico, como já mencionado, existem diferentes tipos de composição de materiais, como o plástico Naryl, PEAD, ABS entre outros. 

De um modo geral, empresas de termoformagem tendem a seguir as especificações técnicas de cada projeto que define desde o início qual o tipo de plástico deverá ser utilizado na confecção das peças a serem desenvolvidas.

 1 - Colocação do molde na máquina 

Para iniciar o processo de termoformagem, é necessário possuir uma forma molde que é inserida na máquina de Vacuum Forming. É impreterível que esse molde tenha sido fabricado através de uma empresa especializada nesse processo para que ele atenda todas as características que farão com que a peça produzida possua todos os requisitos no que se refere à qualidade, segurança e detalhes do projeto. 

É muito importante ressaltar que o processo de Formagem a Vácuo deve ser feito utilizando máquinas específicas e que sejam capazes de realizar todas as etapas da produção de uma peça, sem que exija muito esforço humano para maior segurança do trabalhador e maior nível de qualidade do produto a ser desenvolvido. 

2 - Posicionamento da folha de plástico

Nessa etapa, a folha plástica, que tende a ser feita de poliestireno (um polímero termoplástico que é criado a partir da polimerização do estireno monômero), é posicionada na máquina de Vacuum Forming. Quanto mais grossa, mais resistência a peça a ser produzida apresentará, no entanto, a densidade deve atender às características de cada projeto. 

Podem ser utilizadas tanto peças transparentes, geralmente utilizadas para embalagens de brinquedos, produtos cosméticos e alimentícios, ou então, peças pintadas, de acordo com a necessidade do projeto. 

3 - Aquecimento da folha 

Uma vez posicionada a chapa de plástico, a máquina de Vacuum Forming inicia o processo de aquecimento através de suas resistências elétricas. Não há um tempo específico pré-determinado que estabeleça o tempo de aquecimento de cada lâmina, já que depende de cada tipo de plástico e da potência da máquina utilizada. 

Em suma, o aquecimento não deve demorar mais do que 10 minutos e após aquecida a chapa, já perde a característica rígida e torna-se maleável para que possa ser inserida no molde, para que seja aplicado o devido processo para tomar a forma do que pede o projeto.

4 - Aplicação do vácuo 

Após submeter a folha de plástico à máquina de Vacuum Forming, ela conduz o molde contra a peça já maleável para que o vácuo seja aplicado enquanto o ar sai do equipamento, fazendo com que a folha plástica possa assumir o formato exato do molde. 

No geral, o processo onde o vácuo é aplicado dura apenas poucos segundos, no entanto, após isso, é necessário que a peça já produzida permaneça um tempo a mais na máquina para que possa atingir o ponto de cura e adquirir novamente as características rígidas iniciais para não deformar o produto. 

5 - Retirada do plástico já moldado 

Depois de executado todos os processos que fizeram com que uma folha de plástico se convertesse na forma de um molde solicitado pelo projeto, a peça ainda não está pronta. 

Isto porque, mesmo após a aplicação do vácuo que permite a moldagem, e que tenha decorrido o tempo de cura do plástico e ele já tenha adquirido o aspecto inicial rígido, agora é necessário dar o devido acabamento para a peça. 

Agora, nesse processo, ele precisa receber um fino ajuste para que fique perfeito, como o corte das sobras da lâmina, pintura de acordo com as exigências do projeto e após isso, a peça estará pronta para ser embalada e despachada para o cliente. 

6 - Embalagem das peças e despacho 

A Plastibras se preocupa muito com a qualidade dos seus produtos, por essa razão, todas as peças são muito bem embaladas para que possam ser despachadas para seus clientes. 

Vacuum forming é Plastibras 

Com 27 anos de experiência na indústria de plásticos, a Plastibras vem ao longo dos anos adquirindo cada vez mais maquinários e aperfeiçoando-se no que se refere a tecnologia e engenharia. 

Atualmente, a empresa atua na fabricação e produção de peças plásticas com diferentes processos, como a injeção plástica, método com o qual a Plastibras está capacitada para a produção de repostos que possuem altíssimo padrão de qualidade e com excelente padrão técnico de acordo com cada projeto. 

O planta industrial da empresa possui uma grande variedade de injetoras plásticas para atender altas demandas de pedidos.

Além disso, a catarinense também conta com um completo setor de ferramentaria que é capaz de promover a execução de manutenção e o desenvolvimento adequado dos moldes e matrizes para os mais variados segmentos de indústrias. 

No que se refere a termoformagem, a empresa é altamente capacitada para a confecção de peças utilizando o processo de Vacuum Forming para desenvolver produtos com precisão técnica exata que atendam aos projetos mais exigentes do mercado. 

É importante ressaltar que, desde o início do projeto, passando pelo desenvolvimento do molde ou da matriz, até a criação da peça, a Plastibras possui excelência na execução de todas as etapas para que sejam atendidos todos os requisitos de qualidade necessários para a completa criação dos produtos.